（点击下载）——马钢二铁总厂降本增效纪实.doc

2011年，马钢集团二铁总厂面对钢铁市场的严峻形势和空前压力，结合本单位实际，创新思维，引导全员投入降本增效热潮，立杆夺标，降本增效工作取得长足进展：高炉实现了稳定均衡高效生产，年产铁水530.08万吨，创建厂以来最高水平；经济效益保持了稳定增长，全年降低成本超过1.5亿元，职工收入显著增加。

其实，该总厂在2011年2月份之前较长的时间内，3座高炉炉况交替失常，产量波动很大，各项动力消耗大幅攀升，成本指标居高不下，在公司追加降本计划任务的情势下，降本担子更加沉重，难度可想而知。为此，该厂一方面深入现场，加强调研；另一方面冷静应对，多措并举，掀起全员降本增效的热潮，快速扭转了成本指标居高不下的被动局面。

降本增效的关键在哪里？该总厂党政领导认为：只有思想的大解放，观念的大转变，才能迎来思路的创新和降本增效工作的突破。2011年，该总厂党委利用学习实践科学发展观活动的契机，采取多种形式引导党员干部不囿于传统观念的束缚，将解放思想贯穿于“生产指标上台阶，降本增效有实效”的全过程。总厂主要领导利用座谈会的形式就学习实践活动进行调研。与会人员紧扣确保高炉长周期稳定均衡高效生产这一中心和降本增效等当前极其关键的重点工作敞开思想，畅所欲言，探求多种解决问题的答案。

为有效保证成本支出不偏离轨道，处于受控状态，该总厂更新成本管理观念，积极探索利用公司ERP系统资源，下发《二铁总厂“成本控制模型”推进计划》，建立推进组织机构，构建更为有效的成本管理模型。在具体推进过程中，该总厂不拘泥于固守思维，创新手段，结合成本管理模型，全员贯穿“以成本管理为中心”的思想，突出“首尾兼顾，事中管理”的成本管理理念，在高炉、烧结机、球团竖炉等10条主要生产线上进行运行。他们还对生产过程中发生的每一项作业的成本进行及时的分析、控制并改善，对发生的问题能够及时地解决，使总厂经济运行质量实现了较大的突破，取得了很好的生产经营效率和效益。

在生产组织方面，该总厂明确前进目标。3号高炉以国内同行业先进的高炉生产系数和煤比为对应指标；1号和2号高炉以自身历史最高水平为对应指标，全力推进过程优化、系统优化和指标攀升。该总厂根据每座高炉当前的实际状况，积极开展高炉长周期稳定顺行攻关，针对炉料结构变化，动态优化组产模式和生产计划值，最大限度地挖掘高炉生产潜能；不断完善标准化操作制度，建立起3座高炉操作模式；扎实推行标准化操作；强化高炉生产过程控制，建立好预警机制，把握好退守攻节奏，减少炉况波动。积极推进优化作业方式和工作流程，科学配置资源，确保各生产线稳定均衡高效运行；紧跟高炉生产节奏，组织好烧结生产，在兼顾质量的前提下，提高烧结矿产量，满足高炉高效生产需求；进一步加强与外界的信息沟通，关注原燃料、动力介质等保供变化，灵活调整组产模式，为稳定均衡高效生产创造必要的条件。

为在降本上实现新的突破，马钢二铁总厂转变思路，通过技术研讨、综合论证、反复试验的手段获得降本增效的新方法，开辟了降本增效新的出路。轻烧MgO粉是一种固体粉状添加剂，其中MgO含量为71％。轻烧MgO粉添加在球团矿生产时，能改善提高球团矿冶金性能，可提高软熔温度，降低高炉软熔带厚度，改善高炉中部和下部透气性，焦比降低，产量提高。虽然添加轻烧MgO粉使球团矿铁品位下降，但烧结矿铁品位上升与之同步，高炉人炉品位与基准期持平。为掌握总厂炉型、容积、原料使用结构等对轻烧MgO粉的融入程度，该总厂和技术中心紧密配合，采用轻烧MgO粉作为添加剂进行镁质球团矿的生产试验，试验中提高球团矿MgO含量，并同步降低烧结矿中MgO含量，然后在高炉进行镁质球团矿的使用工业性试验，探索与确定高镁球团矿及低镁烧结矿对高炉系统生产和质量的影响及合理生产参数。通过不懈努力，烧结矿中MgO含量降低了0.3％，球团矿提高了0.96％，吨铁烧结矿固耗下降了1.92千克，综合成本每年降低了近1200万元，而且球团矿冶金性能的提高进一步提升了高炉经济技术指标，可谓一举多得。

在“立杆夺标，挖潜创新”过程中，该总厂坚持循环经济和可持续发展理念，严落实节能减排环保目标责任制，把节能减排要求体现在生产全过程。OG泥固废消耗可以说是该厂深化资源综合利用，提升资源利用水平的一大工作亮点，在取得可观的经济效益的同时，获得了良好的社会效益。

OG泥是钢轧系统的炼钢污泥，属工业垃圾，曾经是困扰马钢推进清洁生产多年的难点。随着炼钢污泥输送、喷浆等关键技术的重大突破，这些昔日的“黑泥巴”身价倍涨，成了烧结混匀矿的重要原料之一。然而，随着OG泥使用量的不断增大，系统下料不畅、单杆泵的能力不够、烧结矿质量指标时有波动等问题随之产生，如果这些问题不能及时解决，不仅会造成OG泥进料压车、退货，影响到降低成本，甚至会造成环境的二次污染和炉况不畅，影响“球烧铁”一体化生产的稳定顺行。为此，该总厂成立攻关专题组，查询资料，多番论证，形成措施，反复实验，终于攻破难关，实现顺畅使用。与此同时，该总厂从设备，工艺、安全操作等方面制定制度，突出精细管理，要求岗位职工受料时严格执行“一车一票一磅单制度”，规范OG泥来料均衡，并不断完善指标体系、监测体系和考核体系，确保不压车，不退货，不积料目标的实现，从而为“球烧铁”系统生产的稳定运行和降本增效空间的拓展夯实了基础。