圆坯连铸二冷系统优化章香林，秦勤，吴迪平，臧勇，刘巧(tL京科技大学机械工程学院，北京100083)摘要：圆坯内裂纹是改善圆坯质量的难题之一，并影响企业的经济效益。采用实验和数值模拟相结合的方法，通过建立热机耦合有限元仿真模型，重点研究圆坯的凝固过程，并利用实测的铸坯温度和铸坯厚度来验证有限元模型的正确性。仿真分析表明圆坯内裂纹是由于圆坯在凝固过程中凝同前沿应变超出了材料临界应变而形成的。最后，在分析主要工艺参数对铸坯凝固过程影响的基础上，提出了有效防止铸坯内裂纹产生的二冷工艺参数优化方案。关键词：圆坯；内裂纹；热机耦合；二冷系统中图分类号：TF777．9文献标识码：A文章编号：1002－1043(2009)01—0047－04铸坯内部裂纹是影响铸坯内部质量的主要因素之一。通常认为，铸坯内裂纹是凝固、弯曲和矫直过程中铸坯内部变形率超过材料允许变形率而形成的。目前普遍采用铸坯二冷应力模型来预测内裂纹，进而通过采用优化工艺参数的方法来避免裂纹的产生。文献[1]认为，铸坯内裂纹是由于铸坯在凝固过程中冷却水量分布不当导致铸坯的温升或温降过快，从而在坯壳上产生热应力和相变应力；文献[2]认为铸坯内裂纹是在凝固过程中形成，取决于凝固前沿所承受..