据德国<世界报>报导，近日，德国研制成供汽车制造业使用的新型耐高温钢合金。这一科技成果引起世界各国钢铁企业的浓厚兴趣。

德国马克斯--普朗克钢铁研究所的格奥尔格--弗罗迈尔教授率领的研究小组经过几年的努力，最近研制出一种新型耐高温钢合金。这种新型耐高温钢合金的铝含量高达15%~17%，密度为每立方厘米6.3克~6.5克。这种新型钢合金可耐受1000摄氏度以上的高温，在1150摄氏度才开始熔化。

“汽车发动机耐受的工作温度越高，耗油量和有害物资的排放量就越低”，格奥尔格--弗罗迈尔教授如此解释自己研究成果的意义。这种新型耐高温钢合金可用于制造发电设备、汽车发动机或航空发动机。其耐高温的特性提高了发动机可承受的工作温度，从而降低了发动机的能耗，显著提高了发动机的效率，使能源得到更为合理的利用。“因为这种新型耐高温钢合金还具有很强的耐腐蚀性和抗氧化性，所以可优先用于石油化工领域、制造炼油设备的耐热管道”，格奥尔格--弗罗迈尔教授还说道。

但这种新型耐高温钢合金的价格并不因为铝含量高而便宜。德国蒂森--克虏伯公司的钢铁专家称，炼铝的成本比炼钢的成本高很多。马克斯--普朗克钢铁研究所的专家们相信，如果不考虑价格因素，世界各地对这种新型耐高温钢合金的需求量会非常大，使用的领域也会更加广阔。

另据<现代冶金>2006.No2、<天津冶金>2006.No3报道，日本东北大学大学研究小组近日也成功地开发出在摄氏1200度高温下仍然能保持足够强度的新合金，这个温度比普通的合金高出摄氏100度。当燃烧温度接近摄氏1000度时，每上升100度都会使生产效率上升数个百分点，如果将这种新型合金运用于涡轮等发电耐热机械设备，可以达到很大的节省能源的效果。

这种新型合金是加入了金属铝和钛的钴合金，经过锻造后，在一定温度下对其进行再加热而制成。这种合金中所含金属钴虽然数量很少，但是经过高温加热后的合金形成了内部由无数个几微米的结晶并列在一起的整体结构。而且这些微小结晶体其原子与原子之间的结合力非常强，即使受到高温作用都不会变软，能始终保持合金体的硬度不变。喷气式飞机的引擎和航空用燃气涡轮发动机是高温高压气流带动涡轮工作的，热效率的好坏直接影响其工作情况。发动机在运行中，热效率每上升10%，CO2的排放量就要降低20%，而对环境污染的程度也要减少数个百分点。除了钴以外，该研究小组还准备用与钴的性质相似的铱金属来开发新的合金，因为这种金属在摄氏1000度时的工作强度要比普通合金高出一倍，可以用于航天航空事业。现在，工业生产中广泛使用的耐热合金主要是镍合金，虽然在镍合金里也加入了金属铝和钛，但是它的耐热程度比钴合金低。但是现在生产的这种钴金属新型合金只能达到几公斤，所以如何能生产出大型的新型钴金属合金，并使之真正用于工业生产中，是向工业实用化迈进的一个课题。（火文）