1 总 则
1．1 为贯彻安全生产方针，保障炼钢生产人员的安全与健康，改善劳动条件，促进炼钢工业的发展，制定本规程。
1．2 本规程适用于炼钢厂（车间）的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。
1．3 现有企业的所有建构筑物、设备、安全装置以及治理尘毒的设施，凡不符合本规程要求的，应在技术改造或大、中修时予以解决。

2 安全卫生管理
2．1 新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置和治理尘毒的设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。
2．2 建设工程的可行性研究报告应包括职业安全卫生的内容。初步设计文件应有《职业安全卫生专篇》。安全卫生设计应贯穿于专业设计之中。
2．3 施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意；变更较大的，应报上级主管部门批准。
工程中的隐蔽部分，应经设计单位、生产单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。
施工完毕，施工单位应将施工图及施工中变更通知单交付使用单位。
2．4 建设工程的安全卫生设施，竣工后应按规定由主管部门组织验收；验收不合格不得投入生产。
2．5 应建立健全安全管理体制，完善安全生产责任制。
厂长应具备安全生产专业知识，具有领导安全生产和处理事故的能力。
厂长对本厂的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本单位的安全生产负责，其技术负责人对本单位的安全技术工作负责。各级职能部门对其职能范围的安全生产负责。
2．6 应建立健全安全卫生专职机构和专职安全员，负责管理全厂的安全工作。
2．7 应建立健全安全生产岗位责任制和岗位技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。
2．8 应认真执行安全大检查制度，厂每年至少检查两次，车间每季至少检查1次。查出的问题，应提出解决措施，并责成有关部门限期解决。
2．9 应建立安全教育室，对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规知识。加强安全技术培训，职工经考核合格方准上岗。所有职工每年应至少进行20小时的安全教育，每3年至少考核1次。
新进厂职工，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考核合格后，由熟练职工带领工作至少4个月，熟悉本工种操作技术并经考核合格，方可独立工作。
调换工种的人员，上岗前应进行新岗位安全技术教育和培训，并经考核合格方准上岗。
外单位来厂学习或参观人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。
2．10 特种作业人员，要害岗位、重要设备和设施的作业人员，应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格取得操作资格证或执照方准上岗；其培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。
2．11 采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施，并经厂长批准；其有关人员应经专门的安全技术培训，并经考核合格方准上冈。
2．12 应按规定给职工发放劳动保护用品，职工上岗时应按规定穿戴和正确使用劳动保护用品与用具。
2．13 应建立厂房、机电设备的定期检查、维修和清扫制度。
要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度，无牌不得操作。
2．14 安全装置和设施，应始终保持功能良好，不得失修或无故拆除。
2．15 发生伤亡或其他重大事故时，厂长或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，采取有效措施。防止事故扩大。
应按《冶金企业伤亡事故管理办法》和国家有关规定，将伤亡事故及时如实上报。
应及时调查分析事故，查清事故原因和责任，并提出防止同类事故发生的措施。

3 厂（车间）位置的选择主体设备设计要求
3．1 厂（车间）位置的选择与布置
3．1．1 选择厂（车间）的位置，应注意工程地质条件和预防洪水、海潮、飓风、滑坡的危害，并按地震烈度等级标准设防。
厂址应高出所在地最高洪水位0．5米以上，场地位于海岸边的，其标高应高出最高潮水位1米以上。如受条件限制，也可采用筑堤防洪，但厂址标高不应低于常年洪水位或历年最高内涝水位。
3．1．2 各车间应布置在生产流程的顺行线上，位于居住区夏季最小频率风向的上风侧和当地生活水源的下游，且应有适当的卫生防护距离。
3．1．3 主厂房与乙炔站、煤气柜、氧气站、油库、炸药库、钢渣罐处理场等的相关位置，应符合各专业的安全技术要求。
重油站、煤气柜等火灾危险性较大以及产生大量烟气、粉尘、有毒有害气体的附属设施，应布置在厂区和职工生活区全年最小频率风向的上风侧。
氧气站应位于空气洁净场所，空分设备的吸风口应位于乙炔站（厂）、电石渣堆或其他炔类杂质及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的下风侧。
3．1．4 在不影响工厂总体合理布置的前提下，车间的方位应保证厂房内有良好的自然采光和自然通风。
3．1．5 各车间的位置应符合防火、防爆、防震、工业卫生、运输安全等有关规范的规定。
3．1．6 应按消防规定设消防通道。设置消防设施的地点，都应设明显的标志牌。
3．1．7 炼钢车间应尽量靠近炼铁车间和轧钢车间布置，应尽可能避免或减少铁水运输作业线路与其他运输作业线路互相干扰和平面交叉。
3．1．8 选择厂址，应同时考虑到钢渣和垃圾的弃置场所问题。弃渣场应位于厂区、居住区和给水源等的卫生防护距离以外的低洼地带，并应考虑爆炸安全距离。钢渣处理设施应布置在炼钢主厂房夏季最小频率风向的上风侧，并应尽量减少钢渣运输作业与其他货物运输之间互相干扰。
3．1．9 废钢处理设施应布置在厂区边缘或炼钢车间附近（落锤破碎和爆破破碎除外）。对炼钢厂自生的轻型废钢，可在车间附近设小型火焰切割间处理。
3．1．10 厂区（车间）办公室及生活福利设施，应设在厂（车间）全年最小频率风向的下风侧。
3．1．11 职工集中又连续作业的场所，应设置卫生室（或卫生保健箱）。
3．2 厂房建筑布置
3．2．1 产生大量热及有害气体的车间，应有良好的通风散热及采光条件。转炉，电炉、精炼炉、浇注处等热源，其上方应有良好的通风。
3．2．2 炼钢厂建筑结构应符合土建规范的各项规定，应考虑各种静、动载荷及自然条件等因素，以保证厂房结构的安全。
利用原有建筑物的改扩建工程，应对原建构筑物的强度进行鉴定。
3．2．3 各种设备与建构筑物之间，应留有能满足生产、检修需要的安全距离。
3．2．4 易受高温辐射、钢渣喷溅危害的设备和构筑物等，应有隔热保护措施。过跨车（包括钢水罐、渣罐、红锭、钢坯、锭模冷却车等）及车间内其他类似电动车辆的外表面，距厂房柱或平台柱的外表面应不小于0．8米，柱子还应包裹防热层隔热。
3．2.5 防火设施的设置，应遵守GBJ16《建筑设计防火规范》等消防法规标准的规定。应合理布置登上厂房屋面的消防梯及检修梯。
3．2．6 厂房内主要梯子的角度，不应大于45度，条件困难的情况下不应大于60度。除特殊情况外，应避免采用直爬梯。直梯、斜梯的设置应符合GB4053．1～4053．2《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》的规定。斜梯两侧应设扶手，扶手上端高出平台1米。梯子的数量：
经常有人工作的平台，至少一端一架；
炉子（工作平台）到铸锭等联系较多的操作区，每座炉子一架。
长工作平台，两梯问距不大于100米
炉子的操作平台和连铸操作平台的梯子，应采用钢结构；梯子踏板应为防滑花纹钢板或格栅板。
大中型转炉车间的转炉跨，两端应设楼梯；转炉跨应设电梯。
3．2．7 操作位置高度超过1．5米的，应设固定式或移动式平台。固定式工业钢平台，应符合GB4053．4《固定式工业钢平台》的规定。操作平台应能承受生产工艺所需各种设备的最大负荷。
车间内高于1．5米的平台，宽于0．25米的平台缝隙，深于1米的敞口沟、池，四周均应设栏杆（工艺操作不允许的特殊情况例外）。工业防护栏杆应符合GB4053．3《固定式工业防护栏杆安全技术条件》的规定。
3．2．8 经常走人的平台、走廊、梯子，如需铺设钢板应采用防滑花纹钢板或格栅板。
炼钢和铸锭平台容易受熔融钢及渣喷溅的场所，应采用铸铁板或耐火砖铺设。
3．2．9 中级和重级工作类型的桥式起重机，应设置双面安全走道。其他工作类型的起重机，至少有一侧设置贯通式安全走道，走道宽度应不小于0．8米。
3．2．10 桥式起重机司机室不宜与导电裸滑线布置在同一侧；否则，应采取安全措施，并应在通向起重机司机室的梯子和走台与滑线之间设防护板和指示灯，人口上方增设安全遮栏及指示灯。
3．2．11 积灰较多的主厂房，屋面四周应设置栏杆，井在适当位置设置清扫通道和其他清扫设施。
3．2．12 烟囱和厂房应安装避雷设施。烟囱的采样孔，应设采样平台和便于采样人员携带仪器上下的梯子。
3．2．13 炼钢车间和铸锭车间的屋面、地坪、平台、坑沟、通道和地下构筑物等，应有良好的防排水措施，并且不得存放易燃易爆物品。
3．2．14 炼钢炉、钢水运输线、钢渣运输线、浇注平台等附近的地表及地下，不得设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线。如管线必须从附近经过，应采取可靠的保护措施。
3．2．15 易积水的罐、坑、槽和斗，应设排水孔和防雨设施。所有炼钢用罐、坑、槽和斗等及其工作区域，不得有冰雪，积水，不得堆放潮湿物和易燃易爆物品。
3．2．16 对于人员有被卷人危险的突出旋转物体或咬人部分，应安装安全罩或安全栏杆。
3．2．17 在较长的生产线上，宜每隔50米设1座可以拆卸的过桥，过桥的宽度不应小于0．8米。
3．2．18 安全走道应设明显的标志。厂内应按规定设置安全标志牌。
3．2．19 生产场所及车间的出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明。应急照明的设置和照度标准，应遵守GB50034《工业企业照明设计标准》的规定。
3．2．20 电炉废钢配料间，应在中部设横穿厂房的安全走道。
3．2．21 废钢处理设施应有可靠的安全防护措施。废钢火焰切割间应设置可回转的排烟罩。
落锤破碎场与其他建构筑物之间的安全距离，应根据防护结构确定，3吨以下的落锤不小于30～50米，3～7吨的落锤不小于80～100米。
废钢爆破应在泄压式爆破坑内进行，爆破坑应布置在厂区边缘地带，安全距离不小于150米。
3．2．22 转炉车间设计的安全要求：
厂房操作平台应采用高架式或半高架式，不得采用地坑式；
转炉主操作室的窗子应装双层钢化玻璃，操作台不应正对转炉；
炉下钢水罐车操作室的门不得朝向钢水线，室内地坪应高于车间地坪；
炉子倾动机械的润滑站，应设于倾动机械的外侧（远离炉子中心线），如设在靠近钢水线一侧，则应设保护墙；
摇炉室窗口应采取可靠的防喷溅措施，窗口侧的墙壁应采取隔热措施；
冶炼时应有挡烟门。
3．2．23 电炉车间设计的安全要求：
炉子跨的跨度，应保证变压器室外墙面至对侧厂房柱之间的净空能顺利通过废钢料篮和吊换的炉壳，井保证炉子前后必要的操作面积；
炉子跨的起重机轨面标高，应保证更换电极时的正常作业；带有密闭罩的电炉，起重机梁下缘至密闭罩最高点（起重机梁底下部分）的净空不应小于0．5米；
原料跨的跨度和高度，当采用起重机吊料罐的方式进料时，应保证罐的正常吊运作业；
新建电炉应采用高架式布置，电炉炉门坎应高出工作平台0．5～0.8米；
两相邻电炉的操作台之间的距离不得小于10米，以防炉盖崩塌伤人；
电炉与浇注在同一跨时，浇注区与电炉中心的距离不得小于10米，以防浇注时炉盖崩塌伤人；
横向布置的电炉车间，浇注区不得正对电炉；
2座或2座以上电炉的操作平台，其两端应设斜梯，由操作平台下到铸锭间的斜梯，大、中型电炉每座1架，小型电炉每2座1架。
3．2．24 炉外精炼及钢水接受跨，应保证钢包坐人回转台后的最高点（带加盖机械时为此机械的最高点）至起重机梁下缘之间的净空不小于0.5米。
3．3 炼钢设备
3．3．1 氧枪或副枪应有下列安全装置：
事故提枪装置，停电时能把氧枪提出炉口；氧枪电气提升装置发生故障时，应有机械上升装置（松抱闸）或自备电源；
断绳保护装置、制动装置和极限下位的减震装置：
升降小车应设有过速保护装置和防坠落制动装置：
过载和失载保护装置；
氧枪（或副枪）升降与活动烟罩、横移机构及炉子倾动机构之间的电气联锁；
吹氧管软管接口防止脱节伤人的连接装置；
氧枪漏水警报装置。
3．3．2 设计转炉应做到：
有合理的炉容比；
计算转炉的倾翻力矩作为倾翻机械设计的依据（同时应考虑塌炉和冻炉时的倾翻力矩）；
炉壳和炉底应有符合计算要求的排气孔；
采用水冷炉口时，应按要求作水压试验；采用埋管式水冷炉口时，应做通球试验；
氧枪孔和下料管溜料口应采用氮封，采用未燃法时汇总漏斗应充氮稀释，并设防爆板（敞口的可不设）；
转炉周围应设二次除尘收集罩。
3．3．3 设计转炉应有下列安全装置：
氧气和氮气的工作压力低于规定值时，吹氧管自动提升并发出灯光和声响信号；
氧枪（副枪）的高压冷却水压力低于规定值，高压冷却水出口温度和进出口流量差高于规定值时，吹氧管自动提升并发出灯光和声响信号；
应有当氧枪（副枪）下端的高度低于氧枪（副枪）等特点（炉体转动时，氧枪不致触及炉体的最低位置）时，转炉处于垂直位置不能转动的联锁装置;
应有转炉不垂直和氧枪幅（枪）不对正中时，氧枪（副枪）不能下降的联锁装置；
当氧枪插在炉内上升或下降经过变速点时，氧气快速切断阀应能自动打开与关闭；
采用活动烟罩的转炉，烟罩抬起之前炉子不能倾动，炉子未处于垂直位置烟罩不能下降；
煤气回收系统应有一氧化碳集中检测警报装置和事故处理系统；煤气不能回收而向大气放散时，烟囱上部应设点火装置；
回收煤气时，若煤气中含氧量大于2％或活动烟罩上升至规定值时，转向阀应能自动切断回收,并转向放散；
转炉稀油站不启动，转炉不能倾动；
氧枪不在换枪位时不能横移；
氧枪降至最低吹炼位置时应能自动停止下降；
应设置出钢、出渣时通知炉下区的电铃；
炉台与平台下的钢水罐车和渣罐车之间应有联系信号；
炉前操作室与高压水泵房、除尘风机房、氧气站、煤气加压机房之间，都应有联系信号；
炉前平台以上的楼面经常有人作业的地点，应装设一氧化碳警报装置。
3．3．4 电炉设计
电炉向出渣方向和出钢方向倾动的极限位置，均应设限位开关；电炉的倾动摇架平台处于水平位置时应有锁定装置；电极升降的上，下限应设行程开关；
炉盖旋转应设缓冲限位装置，炉盖旋转与平台倾动应有联锁：
偏心炉底（EBT）出钢机构应与电炉倾动机构联锁，打开EBT出钢口后，电炉回复到水平位置之前不能关闭出钢口：
电炉对面的主操作室不得正对炉前，开出式电炉操作室靠近炉子的前上方应有防护设施；
电炉水冷变压器，水冷系统的水压应低于油压，变压器室应按有关规定设火灾自动警报装置和灭火装置；
炉体不在垂直位置时，电极不能升降，炉盖不能旋转；
电极提升与炉盖转动应联锁，电极提出炉体之前，电炉盖不能转动；
与炉体联接的软管，应保证各部件运动所需的足够长度，不得与其他部位碰撞；
液压蓄势器的容量，应保证停电时能完成如下动作：提升电极，打开倾动锁定装置，炉体倾动到出钢位置，打开出钢口，炉体倾回到零位，关闭倾动锁定装置；
炉壁、炉盖的水冷系统，应有温度、流量指示，高温警报，压力指示、警报和安全阀；
电炉出钢时和钢水罐到位后，电炉才能倾动。
倾炉时，炉子向后最大倾角为45度， EBT偏心炉底出钢的电炉的向后最大倾角为30度，向前最大倾角均为15度。
3．3．5 转炉、电炉炉前平台开口的大小和高度，应保证炉子放渣（或扒渣）时炉渣不致冲击平台设施，且工人取样方便；平台应设有足够面积的防滑小块铸铁板。

4 原材料
4．1 原材料的堆放
4．1．1 应有足够的原材料堆放场地。各种原材料不得混放，应按种类、规格、产地分别堆放整齐，并保持干燥。
4．1．2 原材料间和废钢配料间应有屋面。各种耐火砖及铁合金等熔炼材料应人库或存放在有屋面的场地，井保持干燥。
4．1．3 装卸线旁堆放的料堆，距钢轨外侧应不小于1．5米。
4．1．4 磁性原材料料堆高度，人工堆料时应不高于1．5米；起重机堆料应不高于4米；打包块堆料应不高于2．0米。
4．1．5 散状原料地下料仓的上口应设格栅。如散状料卸料线布置在料仓中间，应采用开车机卸料。
4．1．6 原料间顺车间方向的人行道，宽度应不小于1米。电炉配料间不设料格时，料堆之间的距离应不小于1米。
4．1．7 料槽或料斗的最低位置，应设足够数量的漏水孔。
4．2 废钢
4．2．1 炼钢用废钢应进行选分，不允许混人易燃、易爆、有毒物品和密闭器皿，以及冰、雪和潮湿物。
4．2．2 废钢应加工成合格的块度方可人炉。密闭容器应经过钻孔才能人炉；直径大于200毫米的密闭容器，应经过纵向切割方能人炉。
4．2．3 废武器和炮弹应严格鉴定，妥善处理和保管。

5 混铁炉和化铁炉
5．1 混铁炉
5．1．1 混铁炉炉身应构造坚固，其重心应低于倾动中心，并能在断电及传动设备发生故障时自动复位。
5．1．2 混铁炉操作室应设置煤气压力、流量、温度等的监控仪表。煤气放散管、阀门及煤气脱水器应完好可靠，不得泄漏。
5．1．3 向混铁炉兑铁水时，铁水罐出口的最低位置至混铁炉受铁口或侧面受铁槽的距离，应不小于500毫米。
放置铁水罐的地坪应干燥。
5．1．4 混铁炉在零位时，出铁口应高出平台。
5．5 混铁炉指挥台的位置，应保证起重机司机能看清指挥者的手势。混铁炉出铁口附近，应设出铁时用的声响信号。出铁时，炉下周围不得有人，不得有水及易燃易爆物，并应保持地面干燥。
5．1．6 混铁炉应严格按装人系数装料，不允许超装。
应随时掌握炉内的存铁量，铁水面距烧嘴400毫米时，不准再兑人铁水。
混铁炉内有水时，应待水全部蒸发后才可动炉和兑人铁水。
5．1．7 水套漏水应立即更换；更换水套后，应确认是否有回水，水套不得无水空烧。
5．1．8 混铁炉炉顶有人或有其他物体时，不准倾炉。
倾动炉子时，应事先关闭大，小盖，打开手动、电动闸门，固定好炉顶工具，炉体上不准站人。
5．1．9 清理出铁嘴、炉顶、受铁口时，应事先与倾炉工联系好，并设专人监护。
5．1．10 挂罐时，应确认两钩挂牢方可指挥起吊。
5．1．11 靠车头的第1罐出铁时，或往第1罐位落重罐时，应将车头脱开。
5．1．12 每班接班时，均应试验混铁炉抱闸是否灵敏可靠。出铁过程中一旦抱闸失灵，应迅速把控制器放到零位，鸣铃通知有关人员，用紧急手段打开抱闸，排除故障。
停风机时，应先关好煤气总闸门方可停风，开风机时应先开风后开煤气。
煤气压力应不小于0.015Mpa。
5．2 化铁炉
5．2．1 化铁炉的供料斜桥，下面应设安全围栏和禁止通行标志。
5．2．2 化铁炉生产应遵守下列安全事项：
开炉点火前，应检查动力设施和各种安全保护装置，确认操作灵活可靠，仪表和联系信号装置良好；
生产过程中需要到加料口及其附近工作时，应先检测煤气，合格才能工作，工作过程中还应有专人监护。
5．2．3 化铁炉炉下地坪，应高于周围地面，并应保持清洁和干燥。
5．3 混铁车铁水倒罐站
5．3．1 受铁坑应采取隔热措施，并设防排水设施，坑内应保持干燥。受铁位置应设烟气净化除尘设施。
5．3．2 铁水罐车（带称量装置）走行的两端应设车挡，停放处应设行程开关。
5．3．3 混铁车应缓慢进入铁水倒罐跨，并准确停放于受铁坑上方。
5．3．4 铁水罐车准确停放于混铁车倒铁口位置时，混铁车方可倾倒铁水。铁水罐内铁水达到称量值时，混铁车应停止倒铁水，混铁车倾动至零位时，铁水罐车方可开动。
5．3．5 铁水罐车准确停放于铁水测温，取样和吊放罐工位时，方可进行相应的作业。

6 铁水预处理
6．1 铁水罐或混铁车应有防喷溅措施。高炉铁水压盖或铁水脱硫时，任何人均应远离10米以外，以防铁、渣喷溅伤人。
6．2 电石粉料仓和喷粉罐应严格防水、防潮、防火。维修脱硫剂料仓、喷粉罐装置，应先用氮气吹扫干净，并应充氮保护。
电石粉料仓应设乙炔检测和警报装置。
6．3 电石粉着火，应采用氮气，干粉灭火器、干燥河沙，镁砂等灭火。
6．4 喷吹脱硫时，作为粉剂载体的氮气应是干燥的。氮气脱油水的干燥系统使用的硅胶，每周应烘烤1次，每次烘烤2～3小时。
6．5 脱硫停止后，应每2小时向脱硫剂料仓充1次氮气。
6．6 处理兑铁槽应在停止兑铁后进行，不得向槽内打水，以防止爆炸，更换兑铁槽应待铁水流尽，元关人员离开后进行，以防铁水洒出伤人；换下的红槽，应待其冷却后方可打水。
7 熔炼操作
7．1 一般规定
7．1．1 炉壳、炉子护板、溜渣板和炉下基础墙壁，应经常清理粘渣；粘渣厚度不得超过100毫米，以防脱落伤人。
7．1．2 炉前。炉后平台不得堆积障碍物。
7．2 装料
7．2．1 平炉、转炉装入量，不得超过设计允许的最大装人量。电炉超装量应不超过公称容量（新系列的公称容量）的20％。
7．2．2 向料斗装料之前，应再次检查原料中有元密闭容器、爆炸物品、有害金属，且料中不得混有水、冰、雪或潮湿物。
7．2．3 装人料斗的废钢，应不大于料斗的宽度，不超出料斗上沿。
7．2．4 平炉进料完毕应即时兑铁水，以防炉料过烧造成跑铁水事故。
7．2．5 转炉兑铁水时，铁水罐不得压在炉日上，兑铁、摇炉时，炉前不得通行，以防洒铁及炉前假门坎跑铁伤人。
7．2．6 兑铁水时应在距铁水罐10米以外站立指挥，通知炉四周人员躲开；铁水应缓慢兑入；铁水罐不准提前挂小钩。
7．2．7 平炉和电炉堵炉门坎时，应事先把门坎上的废钢和炉渣清除干净。
7．2．8 电炉装余料时，炉前只准留1人指挥，其他人员应撤离。
7．3 开停炉
7．3．1 新炉、停炉进行大中小修后开炉和停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按开新炉的要求进行准备。
7．3．2 用煤气烘炉时，应先点火，后开煤气。如火熄灭，应切断煤气，通风换气后再按规定点火。
7．3．3 开新炉应具备下列安全条件：
氧枪（副枪）系统、平炉的变向系统、炉子倾动机械、提升机械。加料设备、钢渣罐车以及其他有关设备，已经试运转正常，并处于工作状态；
各种仪表处于正常工作状态；
冷却水和汽化冷却系统水流畅通，不漏水，泄水正常；
联锁装置、事故警报装置和备用电源等处于正常状态；
动力管道（氧气，重油、煤气，水等）的总阀门，切断阀、逆止阀、放散阀处于正常状态；
平炉、转炉氧枪（副枪）孔及其他部位的氮封（或汽封、机械封）处于正常状态；
炉下钢水罐车轨道（或出钢坑，渣坑）、渣道无积水或其他堆积物；
除尘系统和汽化冷却装置处于正常状态。
7．3．4 平炉开炉时，炉顶温度达到850℃以上，烟道吸力超过250～500Pa方可加入燃料；加燃料应从蓄热室温度较高一端的炉头开始。
蓄热室温度高于950℃方可向平炉通人空气，蓄热室温度达到1000℃方何自动换向。
7．3．5 转炉新开炉，炉前工进入炉子测试零位前，氧枪不得长时间停留在炉内；应先将氧枪氧气法兰拆下，防止氧枪降下时漏氧；进入炉内应穿不产生静电的工作服，不得带火种和油类物。
7．3．6 电炉开炉，不得带负荷送电。
7．3．7 停炉后，氧气管道、煤气管道应堵盲板，煤气管和重油管应用蒸汽（或氮气）吹扫。
7．3．8 停炉后，配料系统、倾动系统、氧枪和副枪系统应断电。
7．4 吹氧
7．4．1 氧枪制成后，应对其冷却水管进行压力检漏试验，试验压力为工作压力的2．5倍；氧气管和氧枪软管应脱脂除油。
7．4．2 氧枪或烟罩等漏水进入吹炼中的转炉时，不得摇炉；应首先切断漏水水源，待炉内水被蒸发后方可摇炉和更换氧枪，以防火喷和爆炸。
7．4．3 开新炉及吹氧过程中遇到下列情况应提枪停吹：
氧枪、汽化冷却装置漏水，转炉烟罩严重漏水；
事故提枪装置失灵；
高压水切断阀失效；
事故联锁失灵（包括3．3．3中任一联锁装置）；
转炉水冷炉口、出水口和水冷却烟罩元水或冒水蒸气；
氧枪粘枪超重或提不出氧枪孔；
氧气压力、氮气压力、压缩空气压力低于规定值；
氧气压力表、高压水压力表、氧气流量计、高压水出水温度计等仪表失灵；
氧枪高压水的压力、流量低于规定值，温度超过规定值；
风机停电、除尘文氏管停水或严重堵塞；
软管法兰漏气、软管回火等，应立即切断氧源，迅速提起氧枪；
炉内火焰呈亮白色，炉温突然下降，火焰突然发暗，炉内有轻微爆炸声；
炉前操作室与高压水泵房，除尘风机房、氧气站、汽化冷却装置操作室的联系信号失灵。
7．4．4 平炉、电炉炉门吹氧应做到：
吹氧管装配紧固、严密，不得有油污，吹氧阀门有专人操作；
随时调整吹氧管的位置及深度，并根据深度调整氧压；
加氧化剂及铁钒土时停止吹氧，确认加人材料作用完毕，方可吹氧；
吹氧操作者不得正对炉门，吹氧区应设防护板；
不得用氧枪吹扫人体及平台；
窥孔吹氧时，作业人员应掌握吹氧管，以防烧坏炉门；不得握在接头处，以防回火伤人。
7．4．5平炉顶吹氧，不得高枪位吊吹。
7．4．6电炉炉前吹氧氧化时，应掌握温度，加氧化铁皮或矿石不得过猛、过快、过急，严防激烈沸腾造成跑钢和大跑渣。
7．4．7注意观察并调节氧气、氮气或压缩空气的压力，确保其处在正常工作范围。压力表应定期校验。
7．5冶炼
7．5．1应严格执行安全操作规程，严防火喷和爆炸。
7．5．2不允许低温氧化。
7．5．3往炉内加氧化剂合金材料时，人炉材料应干燥，并应分批投入，以控制热量，防止火喷。
7．5．4平炉冶炼时，未经炉长允许，任何人不得登上炉顶。往炉内加造渣材料、开启炉门和炉内换向时，应停止炉顶上的一切工作，炉顶操作人员应远离炉门上方和倾动式平炉的炉头夹缝。
7．5．5 精炼期往熔池加矿石等氧化剂时，应停止换向和吹氧，并通知元关人员躲开。
7．5．6 修砌出钢槽应通知炉下人员躲开，兑完铁水后不得在出钢糟内工作。
7．5．7 吹扫炉顶作业应有2人以上共同进行，并应事先与炉长、开炉门人员联系好，不得站在炉顶砖上或在炉顶太薄时吹扫。
7．5．8 电炉的机械和电气操作安全要求：
应建立停电、送电双方确认制度，先发信号，然后送电；
应设经考试合格的专职配电工；
应戴绝缘手套操作变压器令克开关；
供电系统不得存放能引起短路的物品；
不得带负荷送电，通电后人员不得上炉顶作业；
炉体进出时，电极不得供电；炉体进出，倾动和炉盖升起时，炉顶不得有人；炉盖升降时不准倾炉；
炉体移动离位时应挂好保险装置，炉体倾动时应先检查保险装置；
水箱距离渣面应大于200毫米。
7．5．9 转炉倾动和吹炼时，炉体下方不准人员通过或停留。
7．5．10 转炉炉口和护板漏水，应及时处理。
7．5．11 转炉摇炉的安全要求：
摇炉工应掌握炉子与氧枪和烟罩的联锁情况；应确认氧枪已提出炉口和活动烟罩已抬起，兑完铁水后应确认铁水罐嘴已离开炉口，加完冷料后应确认料槽已离开炉口，方可摇炉；
处理净化系统时，不得摇炉；
倾动机械有故障时，不得强行摇炉；
炉下渣道有人工作时，不得摇炉；
炉内有水时，应待水全部蒸发后方可摇炉；
取样倒炉时，不得快速摇炉；
兑铁水时不准抬炉，以防铁水罐脱钩；
补炉后冶炼第1炉摇炉时，应防止所补炉料倒塌伤人。
7．6 出钢和出渣
7．6．1 倾动式平炉，转炉和电炉出钢和电炉送电时，应有电工在场监护。
7．6．2 平炉，电炉出钢槽的砖衬和接头处，平炉双出钢槽的分叉处，应修砌坚固并烘干。
7．6．3 出钢前应检查钢水罐和渣罐，符合要求方准吊挂。
7．6．4 打出钢口时，操作者应穿好劳动保护服，不得正面对着出钢口，不得站在出钢槽沿或槽内操作。
7．6．5 用氧气烧出钢口时，手不得握在氧气管与胶管连接处。
7．6．6 修补更换电炉偏心出钢口时，应穿戴好专用防护用品；偏心走台不得有障碍物，护栏应牢固。堵出钢口作业时，不准倾动炉体。
7．6．7 平炉熔池内炉渣粘结时，不得用加入氧化剂与废钢的办法处理。
7．6．8 电炉塌料和平炉渣粘且熔池内渣的表面温度过高时，不得倾炉。
7．6．9 转炉和平炉出钢后应及时出渣，炉内不准留有剩渣；特殊工艺要求留渣时，应有可靠的防喷、防爆措施。
7．6．10 放渣前应检查渣罐和炉下铁路，不允许有水和潮湿物。渣罐应干燥，放末期渣不得用潮湿物压渣。放渣、扒渣前应通知炉下人员躲开。
7．6．11 清理炉下渣道、钢水罐车道及低架电炉前、后出渣坑，应与炉前联系取得操作牌，设专人监护，并应在冷料没有全部熔清、放正炉子、关好炉门、堵好出钢口和渣口或停止吹炼的情况下清理。
7．6．12 在平炉下清渣，不得往有稀红渣的渣罐里翻渣。

8 炉外精炼
8．1 AOD、LF与喷粉等炉外精炼装置应设除尘装置，钢包应设防护盖。采用碳化钙和矽化钙粉料作脱硫剂时，应采取可靠的措施防潮和防爆。
8．2 钢水炉外精炼装置应设事故漏钢设施及安全供水设施。安全供水设施应保证正常供水系统发生故障时能继续完成1炉钢水的精炼处理。
8．3 真空室、蒸汽喷射真空泵、冷却水系统和水冷设施，均应设两路独立电源供电。应采取措施降低蒸汽喷射真空泵产生的噪声。
8．4 液压站应设置自动灭火控制系统及声光警报显示装置，并应能联动控制防火门、风机、防火阀等。
8．5 真空泵水封池（冷凝水水池）应采取密闭措施，并应设放散管将一氧化碳引至屋顶外，水池旁还应设一氧化碳检测仪；当排出废气中一氧化碳的浓度超过规定值时，应自动发出警报。水封池下部应设液位检测装置，当液位上升超过一定高度时应能自动发出警报。
8．6 主控室应有隔热、隔声、防震、防火和保温措施，并设钢化玻璃观察窗。
8．7 RH真空处理装置的钢水罐升降或真空室升降的液压系统，应配有手动装置。
8．8 钢水罐车行走时应有声光警报，行程两端和处理工位应设限位开关，轨道两端应设车挡。
8．9 高温作业区，如主控室平台、真空室台车平台、待机位设备冷却区、喷补料平台、清理残钢区、喷粉站等，应设置人体通风设施。
8．10 新插入管或刚补过的插入管，应烘烤干燥至见不到明显水气方可使用。
生产过程中发现设备漏水，应立即停止生产，并将人员撤离到安全位置。漏水处理完毕，并确认钢水面上已无积水，方可开动钢水罐车。
8．11 插入管插入钢水和排气结束复压时，人员应撤离到安全位置。
8．12 钢水罐车进入处理位置后，人员不得在周围行走和停留。
8．13 上料系统的检查、维护及故障处理，应设专人监护。
8．14 手工加入合金时，应注意防止钢渣飞溅伤人和发火。炉体周围产生火花应及时熄灭，以防烧坏设备和发生爆炸事故。
8．15 真空室通电加热时，人员不得进入真空室的车上作业。
8．16 用石墨电阻棒加热真空室，和充氮气保护电阻棒时，应控制真空室内压力与大气平衡，防止炉渣倒灌进真空室或外喷。
8．17 吊换电极应有专人指挥行车，操作人员不得站在电极下面及炉体周围，以防脱钩伤人。
接续电极的总长度不应超过3根。
8．18 当喷补管道堵塞时，应先关料、关风，待泄压后方可处理。
8．19 更换插入管时，底部真空室应停止加热。修理车定位后，应带操作牌，切断电源，确认升降平台无阻碍方可作业。
8．20 人工测温和取样时，操作人员应有防烘烤和烧伤的措施。
8．21 真空罐内气压恢复至大气压状态，方可提升罐盖。

9 浇 注
9．1 模铸
9．1．1 铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，应留有一定的余量；高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3米。
9．1．2 平炉车间铸锭跨的渣罐列车外边缘，距铸锭列车的外边缘应不小于1米。
9．1．3 转炉铸锭列车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1米。
9．1．4 靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不小于800毫米。两种平台之间有隔墙时，平台之间通道门的间距应不小于36米。
9．1．5 滑动水口的液压控制系统，应设备用线路和储势器。滑板和引流砂应干燥。
9．1．6 浇注时应遵守下列安全事项：
浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不准对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全后方可在铸台松动滑动水口顶丝；消压油缸、油带漏油不得继续使用；机械封顶所使用的压盖、凹型窝内不得有水；翻罐时周围人员应躲开；
开浇和烧氧时应预防钢水喷溅；
浇注第一盘钢锭时，不得在中心注管和钢锭模上方下落钢水罐；
使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，观察注速者应时刻防钢水喷溅伤人；
出现钢锭模或中注管漏钢时，不得浇水或用湿砖堵钢；
正常浇注时，不得往钢水包内投料调温；
指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖150毫米；浇注中移罐时，操作者应走到钢水罐后面；不得撞击罐壁；
不得在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作；处理焊接模和焊帽，应待钢水凝固后进行；
取样工具应干燥，人员站位要适当，样模钢水未凝固不准往外取样；
不得往有水或潮湿物的渣罐翻倒红渣。
9．1．7 整模的一般要求：
新钢锭模、底盘，中心注管和保温帽，使用前应按设计图纸进行检查和验收：
应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用；
安放模子及其他各种物体时，应等起重机停稳，物体下落到离工作面不大于300毫米时，方可上前校正物体位置和放下。
9．1．8 钢锭绝热板应采用无硅飘尘和无毒材料制作。
9．1．9 无脱模机时宜采用脱模工具脱模。处理不能正常脱模的钢锭时，应采用压力脱模机。
9．1．10 钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理。
9．1．11 焊有废钢的模子或不脱芯的注管，不准放在底盘和注车上；模子、保温帽应放平稳、牢靠。
9．1．12 各种注件（模、管、帽等）粘有残钢、残渣时，应清净方可使用；摆模、坐注管、坐帽时应挂牢，严防脱钩（或脱环）。
9．1．13 摆好模后，调整或处理模子或注管时，严防撞倒模、管或脱环（钩），并应设专人监护。
9．2 连铸
9．2．1 连铸机应有能显示拉坯速度，冷却水进出温度。温差、压力、流量等的仪表及声光警报装置。
9．2．2 结晶器、设备和二次喷淋冷却的冷却水，在生产过程中不得中断。冷却水系统应设安全供水设施，保证在正常供水系统出现故障时发出警报，并能在限定时间内自动补水。
9．2．3 采用液压驱动的滑动水口装置，应设置备用液压装置。
9．2．4 平台作业区和二冷区的移动照明，应采用低压安全照明装置。
9．2．5 连铸平台作业区应设渣盆、溢流槽和事故钢水包；平台以下各层不得设置油罐，气瓶等易燃易爆品仓库或存放点。
9．2．6 采用放射源控制结晶器液面时，应用专用工具装、卸、运输和存放放射源，并设专人管理。
放射源只在调试、开浇时打开，调试和浇注完毕应立即关闭。在打开操作期间，人员应尽量避开放射源辐射方向。更换结晶器或设备检修期间，应由专人将放射源存放在专用储存箱内。储存箱应放置在平台的安全地点，并设置警告标志。
9．2．7 引锭杆送入结晶器等待浇注时，若夹辊液压压力小于规定值，应能发出声光警报信号。
引锭杆送入结晶器时，正面不准站人；引锭杆台车行走时，应有人领车，不得乘车。
9．2．8 旋转时的回转台架及其支承的盛钢桶，与厂房柱等固定构筑物之间的距离应不小于500毫米。
9．2．9 回转台架设有旋转角限位时，应留出事故旋转余量，由事故按钮控制。
回转台应有安全制动装置和发生停电事故时用的旋转装置。
9．2．10 结晶器铜板的有效厚度应不小于4厘米。应设预防结晶器内壁结露的设施。
9．2．11 新结晶器和检修后的结晶器应进行水压试验，试验后应暂时封堵进出水口。
结晶器及其上口有渗水现象时，不得浇注。
9．2．12 钢水罐滑动水口开滑时，滑动机械正面不准站人，以防滑板窜钢伤人。
9．2．13 中间罐应加泄流装置。
9．2．14 开动中间罐车应事先检查设备完好情况，轨道上不得有人和障碍物，罐车上不得乘人。
9．2．15 在中间罐内取样应戴好面罩。
9．2．16 输出尾坯时（注水封顶操作），人员不得面对结晶器。
9．2．17 浇注前应全面检查各部设备，并重点检查下述部位：
各种仪表、指示灯、事故显示正常；
事故流槽、溢钢斗干燥完好，各种工具及浇钢材料干燥；
供水系统处于正常供水状况（包括事故供水）；
液压驱动的滑动水口。事故驱动装置正常；
引锭头与结晶器壁之间所用填料干燥；
控制器上声光警报正常；
回转台事故驱动系统正常；
引锭杆进入结晶器拉矫机的夹紧力稳定；
等待浇注时，结晶器内不得受潮和漏水。
9．2．18 浇注时应遵守下列规定：
浇注时，二次冷却区部位不得有人；
浇注过程中发现注机某一流漏钢，应立即用中间罐的事故闸板将漏钢流堵住；
浇注过程中出现结晶器冷却水减少警报时，应立即停止浇注，并尽快将该流铸坯拉出结晶器；
浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固方准拉下铸坯。
9．2．19 引锭杆脱坯时，每流应有专人监护，确认与坯脱离方可离开。
9．2．20 采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时，应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀。在氧气、乙炔和煤气阀站附近，不得吸烟和有明火，并应配备灭火器材。
9．2．21 切割机应专人操作。未经同意，非工作人员不得进入切割机控制室。切割机开动时不得上人。、
9．3 钢锭（坯）处理
9．3．1 钢锭（坯）堆放高度
大于3吨的钢锭 不大于3．5米
0．5～3吨的钢锭 不大于2．5米
小于0．5吨的钢锭 不大于1．8米
人工吊挂钢锭 不大于1．8米
长度6米及以上的连铸坯不大于4米
长度6米以下的连铸坯不大于2．5米
9．3．2 钢锭退火时应放置平稳，确认退火窑内无人方准推车。
9．3．3 修磨钢锭（坯）时，应戴好防护用具，严格按操作规程进行。
9．3．4 钢锭库内人行道宽度不得小于1米；锭垛间距不得小于0．6米；进入锭垛间应带小红旗，小红旗应高出钢锭垛。

10铁水罐、钢水罐 中间罐和渣罐
10．1 罐体应有足够的强度，铁水罐、钢水罐和中间罐的壳体上应有排气孔。
10．2 罐体耳轴应位于罐体合成重心以上200～400毫米的对称中心，其安全系数等于或大于15。
10．3 应定期对铁水罐、钢水罐、中间罐和渣罐进行检查，发现铆钉松动、焊缝开焊、桶体变形、耳轴磨损大于耳轴直径的10％和机械失灵、砖衬破损，均应按规定检修或报废。
10．4 在罐热修区进行冷却的罐体，两罐的最小间距应不小于2米。
10．5 使用铁水罐、钢水罐、中间罐和渣罐，应事先检查其耐火材料的侵蚀情况。
10．6 应仔细检查翻罐用的钢丝绳及罐底装置，确认良好方可使用。
10．7 平炉用的钢水罐和中间罐，应有流渣嘴。
10．8 铁水罐、钢水罐和中间罐的罐衬，应烘烤干燥方可使用。
10．9 钢水罐的滑动水口安装完毕，应调试合格方可使用。
10．10 铁水罐和钢水罐内的液面应低于罐沿至少300毫米；采用铁水罐进行铁水预处理时，液面应低于罐沿300～700毫米；钢水罐如经钢包精炼，则钢水液面应低于罐沿500～1200毫米。
10．11 铁水、钢水有凝盖时，不准用罐压凝盖。
10．12 吊运途中的铁水罐、钢水罐、中间罐和渣罐，与放在架上的罐及其他设备之间的距离应不小于1．5米。

11 烟气净化、汽化冷却
与余热锅炉装置
11．1 烟气净化
11．1．1 电炉炉内排烟设计及转炉采用“未燃法”或“‘半燃烧法”烟气净化系统设计，应遵守GB 6222《工业企业煤气安全规程》和冶金工业部《转炉煤气净化回收技术规程》的有关规定。
11．1．2 电炉、转炉、混铁炉的烟气净化系统，其排烟风机所配以油冷却的轴承，有润滑系统的油泵，以及排烟风机的电机所配冷却通风系统，其启动与停机（包括事故停机）应纳入排烟风机的启动与停机程序。
11．1．3 电炉、转炉和混铁炉烟气排放粉尘浓度和一氧化碳排放量，应符合GB 9078《工业炉窑排放标准》的规定。转炉烟气排放，应点火燃烧放散。
11．1．4 净化回收系统设计应遵循的安全原则
采用“未燃法”时，净化回收系统的设备、风机房、煤气柜以及有可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间全年最小频率风向的上风侧。
净化系统应采用一次除尘，有条件的应设二次除尘。
11．1．5 采用“未燃法”或“半燃烧法”时，风机房属乙类生产厂房、二级危险场所，其设计应按规定采取相应的防火、防爆措施，机房应有消防设备、火警信号，通讯电话及良好的通风等。
转炉排烟风机的电机，应设独立的管道式通风系统。
风机房正常通风换气次数应不少于7次／时；事故通风换气次数应不少于20次／时。
11．1．6 管道上的放散阀应装于管道的最高处，并靠近阀门和管道的未端。放散管口应高出屋脊2米，厂区放散管口应高于周围20米以内的建筑物顶部，周围无其他建筑物时至少应高出操作平台4米。放散烟囱或放散管为该区域最高点时，应设防雷击装置。
11．1．7 应设有蒸汽或氮气吹扫管；吹扫孔应有孔板和阀门；吹扫管道的蒸汽或氮气的压力，不得超过被吹扫管道的试漏压力。
11．1．8 管道人孔应设于闸阀及膨胀器等设备后面的管道侧面，两人孔的间距应不大于60米。
11．1．9 煤气回收系统的防爆措施
应确保净化系统的喷水量；
整个系统应接地良好；
应确保系统的气密性，减少管道内的涡流与死角；系统各部的连接应采用焊接，减少法兰连接；采用法兰连接时，连接螺栓中心距不得大于10d（d为螺栓直径）；
应安装一氧化碳和含氧量的连续测定和自动控制系统；回收煤气的含氧量不得超过2％；烟气的回收和放散都应有自动切换阀。
11．1．10 煤气回收系统的泄爆措施
湿法净化系统中的汽化冷却烟道与溢流文氏管之间，应采用水封连接；
应装设泄爆片，其泄爆面积和划痕的残余厚度，应根据烟气成分和系统容积等计算确定；
检修煤气回收系统时，应事先排除系统中的一氧化碳，直至浓度符合要求方可进行。
11．1．11 净化回收区域及炉口以上平台，放散管风机下部，煤气加压机前部和后部以及各排水点等处，应定期检测空气中一氧化碳的浓度；当一氧化碳浓度超过30毫克/升时，应采取措施处理。
11．1．12 非工作人员应经许可，并有人带领，方准进入回收系统区域。
11．1．13 净化系统设备安装前应进行试压，试压应遵守下列规定：
煤气闸阀应按出厂技术要求进行气密性试验，合格者才准安装使用；
水箱式冷却设备的试验压力为工作压力的1．5倍，在试验压力下保持5分钟，以不漏为合格。
11．1．14 煤气净化系统安装后，应进行系统气密性试验。气密性试验应遵守下列规定：
风机前冷却烟道、净化设备及管道的试验压力为计算压力加5．1kPa （510毫米H2O）；
室内外管道在2小时内泄漏率小于2％；
试验介质为压缩空气，用压缩空气加压到规定值，然后用肥皂水检漏。
11．1．15 应根据安全需要设置必要的检测仪表，对烟气净化回收系统的运行进行监测。
11．1．16 煤气回收与放散三通阀的切换，应与煤气连续分析装置联锁。
11．1．17 水冷却烟道、风机轴承冷却及水冷排烟罩等重要部位，其冷却水供水管入口应装设断水监控仪表。该仪表应具有机房显示和向集中控制室发出断水声光信号警报的功能。
11．1．18 烟气净化与回收系统操作安全要求
巡回检查净水系统时，不得在零米弯头、水封筒、溢流水封槽蒸汽管道等处长时间停留，以防煤气中毒；
清理烟道前，车间调度应和厂调度取得联系，将炉子呈90停放，并派人监护；
转炉停炼后，风机应继续运转30分钟以上，并经鉴定确认烟道内不存在煤气或其他有害气体，方可进行清理；
清理烟道时，不得动炉和启动风机；
在烟道内的工作时间，不得超过1小时。
11．1．19 电炉烟气净化系统作业安全要求
除尘系统运行时，不得在管道内及贮灰斗中工作；
维修人员进入除尘器内作业，应穿好防护服，戴好防护眼镜和面罩，并派专人监护；进入除尘器之前应预先检测煤气浓度是否符合标准，并切断该单元滤室；不得吸烟和进行动火作业；一旦感觉恶心呕吐、眩晕、疲倦，应立即停止作业。
11．2 汽化冷却与余热锅炉装置
11．2．1 转炉余热锅炉和平炉的汽化冷却装置，其设计、安装，运行和维护应执行劳动部《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定。
11．2．2 平炉汽化冷却装置的汽包，若安装在实腹起重机梁之间，应遵守下列规定：
梁与梁之间应有照明，梁的腹板和汽包之间应有通道，两端应有出入口；
需经常检修的汽包配件（如给水调节器、水位计、平衡容器等），应安装在起重机梁之外；起重机梁前应设宽度不小于700毫米的平台，平台面与起重机构件之间的距离应不小于2米，平台两端应设梯子。
11．2．3 转炉余热锅炉装置的设计，应遵守下列规定：
烟道内沿程的炉气平均流速，应在12～25米／秒之间（小型炉取下限，大型炉取上限）；
炉气处理采用“未燃法”时，活动烟罩和固定烟罩、余热锅炉装置与文氏管之间应采用水封连接；
从炉口至烟道第一拐点的高度应大于喷渣高度，不同容量的转炉的喷渣高度可参考表1确定；