宣钢在推进精细化管理和科技创新中，不断加大二次能源综合利用，今年以来，四座转炉创出了吨钢工序能耗平均-6.6kg标准煤的历史最好成绩，首次实现铁水预处理、转炉、炉外精炼、连铸的全工序负能炼钢。

宣钢自2007年实现转炉工序负能炼钢以来，一直致力于全工序负能炼钢。该公司大力实施设备改造和技术更新，2010年12月提前一年自主淘汰三座30t转炉，并从软硬件多方面入手，推行标准化作业和自动炼钢技术;重点加强能源基础管理，实施能源的集中统一管理，设立节能降耗单项奖，对节能降耗指标加大考核力度，提高员工节能降耗的积极性。

在日常工作中，炼钢厂进一步规范了煤气回收操作，修改煤气回收参数，延长煤气回收时间，开展氧气含量超标及高碳钢煤气回收攻关，确保煤气回收系统设备零故障运行;通过严格控制出钢温度，严格执行铁水脱硫、少渣吹炼工艺，提高高拉碳命中率和一次拉碳成功率，减少非冶炼状况下的氧气用量;在全厂实施绿色照明改造工程，推行节电新技术和加强用电管理，对连铸机水泵和氧枪水泵进行变频改造，提高设备运行效率，杜绝连铸机停机情况下开泵浪费电能;对水系统的溢流、跑、冒、滴、漏现象进行整改，充分发挥节水项目的功效，采取串级供水、次级用水实现水资源循环利用;进一步抓好转炉余热蒸汽的回收并网工作，提高蒸汽外供量。

今年以来，宣钢能源消耗大幅降低，氧气消耗降至56.4m3/t，同比降低2.8m3/t;焦炉煤气消耗降至14.47m3/t，同比降低1.83m3/t;煤气回收实现105.8m3/t，同比提高25.6m3/t;转炉工序能耗达到-18.03kgce/t，跃居行业前列;能源介质消耗累计挖潜增效314万元，首次实现全工序负能炼钢，开创了宣钢绿色冶炼的新时代。