新一代电渣冶金技术满足高品质特殊钢需求 多年来，我国电渣冶金技术得到了不断发展，截至目前，我国拥有工业电渣炉近500台，年生产能力超过80万吨。 传统电渣重熔技术存在生产效率低、电耗高、氟化物污染环境、电渣过程吸气、大型钢锭偏析严重等问题，东北大学从电渣冶金技术诞生早期就开始进行电渣冶金工艺理论和设备方面的研究，并取得了一系列的研究成果。 电渣连铸大幅提高生产效率 传统电渣重熔采用一次重熔一个钢锭的间歇式生产方式，不仅生产效率低，而且后步锻造或初轧开坯过程中钢锭头尾去除量大，成材率低，导致生产成本较高。另外，传统电渣重熔由于电流路径存在局限，电极熔化速度受到很大限制（当重熔直径小于300毫米钢锭时，生产效率极低，生产成本相当高）。 从2002年起，东北大学钢铁冶金研究所开始进行电渣连铸技术研发。电渣连铸技术兼具电渣冶金和连铸的技术优势，主要采用双极串联、交换电极、Cs137液面检测与控制、连续拉坯以及在线切割等技术。 由于采用了T型结晶器，双极串联渣池的高温区主要集中在两个电流的导电端头，改变了传统电渣重熔的热场分布，使金属熔池深度与输入功率基本无关。此外铸锭自T型结晶器中抽出，在空气中受空气对流冷却（而固定..