摘要鞍钢炼铁总厂360m2烧结机自投产以来，工序能耗一直高居不下，近几年采取了一系列有效措施降低消耗，主要采取了提高生石灰的配比、厚料层烧结、改进点火器等，使烧结工序能耗逐年在降低，到2007年工序能耗达到了56．20Kgec／t，比2002年的工序能耗降低了15．35Kgec／t。关键词工序能耗生石灰配比厚料层烧结点火器1前言随着经济的发展，能源的供需矛盾越来越尖锐，能源危机笼罩整个世界。目前，节能减排是我国工业生产的主要目标，而钢铁业生产的能源消耗位居榜首，其中烧结能耗占钢铁生产能耗的10％～15％。为降低烧结的生产成本，以适应激烈的国内外市场竞争，各家企业都把节能降耗作为生产发展的重要目标。鞍钢炼铁厂也高度重视能源消耗问题，根据自身的生产条件，进行技术创新、设备改造，进一步降低烧结的能耗，现已初见成效。二烧车间的360m2烧结机是2001年10月建成投产的，设计之初就考虑节能降耗问题，采用了热风烧结、燃料分加等技术，生产初期由于设备故障较多，生产很不稳定，作业率和生产率很不稳定，影响产质量，烧结能耗比较高。2002年二烧车间的烧结工序能耗、固体燃耗和电力消耗分别达到了71．55kgec／t、60kg／t和43．95kwh／t，与国内同行业相比还有很大差..