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冶金之家网站拥有实力雄厚的专家队伍，集齐了业内关于炼铁、炼钢、轧钢、烧结、球团等业内的专家、学者、教授及有丰富现场经验的厂长和工程师。如果生产中遇到什么技术问题可以随时在网上提问，专家团会及时为您解答技术难题。
另承揽各类技术工程：开炉、开机、达产、技术服务、现场指导，专家团为您实地解决生产过程中的实际问题。
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2011/5/5 12:02:44 |
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月湚霐 |
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| 烧结机停机、开机操作规范怎么制定？烧结水分控制、调剂操作规范制定？烧结点火温度、终点温度控制的操作规范？恳请刘东英老师帮助解答为谢！ |
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专家答疑 |
| 接班准备
接班前了解接班的生产质量情况，了解煤气和原料的供应情况，明确本班生产控制情况 点火温度
1100±50℃
检查设备状况和工艺条件（接班后检查设备运转状况和工艺条件、高炉煤气压力、生产工具等）的准备情况。 对设备及物件情况进行检查
接开机指令后检查本岗位所属设备，确认无误后汇报班长，得到班长，允许后进行操作并做好记录。
开
机
操
作 1.按引煤气操作规程引入煤气（由煤气防护和安全员配合看火工引煤气）
2.点火前通知其他相关岗位（热矿槽、烧2烧3皮带）
3.按点火程序点火操作，点火时不得少于两人 认真进行开机前检查，严格按照开机顺序进行开机操作点
火
操
作 1. 引入煤气操作
2. 引煤气之前首先联系相关部门开据动火票
3. 煤气防护人员做爆发试验，合格后方可点火
4. 确认关闭点火器煤气阀门，打开煤气放散阀门
5. 检查各仪器仪表是否正常
6. 检查烧结机、圆辊布料、七辊布料各运转部位行程开关是否复位，是否在自动位
7. 检查煤气压力是否达到10000帕，低于4000帕及时与公司班长联系 1.高炉煤气压力不得低于4000帕
2.煤气总管压力不得低于10000帕，否则应及时与班长联系点
火
操
作 1. 引入煤气操作
2. 引煤气之前首先联系相关部门开据动火票
3. 煤气防护人员做爆发试验，合格后方可点火
4. 确认关闭点火器煤气阀门，打开煤气放散阀门
5. 检查各仪器仪表是否正常
6. 检查烧结机、圆辊布料、七辊布料各运转部位行程开关是否复位，是否在自动位
7. 检查煤气压力是否达到10000帕，低于4000帕及时与公司班长联系 1.高炉煤气压力不得低于4000帕
2.煤气总管压力不得低于10000帕，否则应及时与班长联系
工
艺
控
制
操
作 1.及时调整点火温度使其保证正常值
2.及时调整烧结机机速合理控制终点温度和废气温度
3.保证台车的料层厚度，以低水、低碳、厚料作为操作方针，保证烧结矿粒度
4.随时观察总管煤气压力
5.及时联系混合工调整混合料水份
6.合理控制烧结矿FeO含量 终点温度≥300℃
废气温度≥130℃
（冬季≥120℃）
点火温度1100±50℃
料层厚度600～700mm
煤气压力10Kpa
混合料水份：7.5~8.0异常情况 外观特征 调整方法
混合料
过 湿 1. 布料不畅，料层自动减薄，料面呈鳞状
2. 点火器火焰外喷，出点火器后料面有黑点
3. 负压略有升高
4. 机尾断面不平整，松散，强度差，红火层变暗 1、 适当降低料层厚度
2、 适当提高点火温度
3、 适当降低机速
4、 通知一混减水
料过干 1. 料层自动加厚，台车料面光
2. 点火器火焰外喷，料面有浮灰、易抽洞
3. 负压略有升高
4. 机尾断面窝料有花脸，结构松散 1、适当降低点火温度
2、 提高料层厚度
3、 适当降低机速
4、 通知一混加水
配炭高 1. 出点火器红面延长
2. 负压略有升高
3. 机尾断面红层厚，发亮有火苗
4. 烧结矿呈大块薄壁结构
5. 粘台车 1. 适当增加水分
2. 适当降低料层厚度
3. 适当降低点火温度
4. 适当提高机速
配炭低 1. 出点火器料面发暗
2. 负压、废气温度略有降低
3. 机尾断面红层薄且发暗
4. 烧结矿呈松散、小孔结构
5. 机尾返矿多
烧结水分根据原料结构随时调整，点火温度使用高炉煤气1000度即可，重点温度一般控制在300-450度之间，大烟道温度100-130之间即可。
河北钢铁集团
张工
2011-5.6
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专家答疑 |
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专家答疑 |
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2011/5/4 11:23:06 |
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陈欣 |
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| 车老师：您好。
我们高炉300-450级的， 一直困扰我们的问题是，出铁见渣前铁水含硫高，见渣后铁水含硫低，请问是什么原因造成的。（炉况稳定顺行）
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专家答疑 |
| 你好，陈欣朋友。你提问的问题回答如下：
按照分子理论，炉缸内脱硫反应是在渣铁界面内进行的，铁水在滴落过程以及进入炉缸后与液态炉渣充分接触，在渣铁交界面进行脱硫反应，有利于炉缸内脱硫反应的条件是：（1）炉缸温度高，炉缸热储备充足。（2）炉渣碱度较高，炉渣热稳定性好、流动性好、渣相成分合理稳定，炉渣镁铝比合适。（3）铁水物理热充足、流动性良好，铁水中[FeS]向渣铁界面的渗透能力强。（4）炉缸工作均匀活跃，无局部堆积现象，焦炭燃烧带尺寸合理、风速动能在合适范围之内。
由于你提供的资料和条件很少，只能根据你说的现象大体分析如下：
你说的出铁过程，铁水含硫前高后低现象是普遍存在的，符合高炉炼铁冶炼规律和炉缸脱硫理论；只不过正常炉况，见渣前后铁水含硫不会差别很大，原因如下：
1、铁口打开后，在炉内压力的带动下，铁水首先从炉缸内排出，最先排出的铁水位于铁口中心线和中心线以下炉缸下部以及铁口附近风口的铁水；一般地讲，铁口中心线和以下部位的铁水由于远离渣铁交界面，脱硫效果相对较差，铁口附近风口由于相对其他风口比较活跃，下料快、渣铁滴落快，炉料上部热交换区吸热相对偏小，由于渣铁滴落相对较快，滴落过程吸热和渣铁界面脱硫反应相对不足，因此先排出的铁水含硫相对较高。（因此高炉出铁期间，前中后期每罐铁水取一个鉄样，化验混合样的铁水的成分更具有代表性。）
2、至于出铁后期也就是见渣后铁水含硫偏低的原因就更好解释了，一是在炉缸滞留时间延长可以充分吸热有利于脱硫，二是后出的铁水位于炉缸上部与炉渣充分接触，脱硫的动力学和热力学条件更加充分。
为减少出铁前后铁水含硫的大幅度波动，建议你们采取下述措施：
1、铁口周围的风口，适当采用小风口，除了可以保证铁口足够的深度，也可以适当抑制该部位边缘煤气流，使其下料速度和渣铁滴落速度与其他部位同步。
2、适当缩小进风面积，提高风速和鼓风动能，消除炉缸中心堆积并防止炉缸初始边缘煤气流过分发展，有利于改善和均衡炉缸脱硫条件。
3、改善焦炭质量特别是降低焦炭热反应性、提高焦炭反应后强度、降低硫负荷。
4、适当降低压差和冶炼强度。
5、通过使用斜风口、适当加大铁口角度、增加鼓风动能等措施活跃炉缸、增加炉缸安全容铁量，可以保证铁水在炉缸的滞留时间，保证脱硫效果；这样可以确保在高炉不受憋的情况下，适当减少出铁次数，延长铁流时间，保证出铁前后铁水含硫波动在最小的范围之内，从而确保铁水质量。
车奎生
2011年5月5日 |
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2011/5/4 11:16:25 |
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陈彬 |
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| 车老师：您好。
我高炉350，使用自己碾制的有水炮泥，铁口深度1500-1600，日产1150吨，老是出现铁口卡焦问题，分析卡焦的原因有炉缸堆积、铁口浅、渣铁流动性差、炮泥质量差等原因，有时这些问题控制好了，仍然出现卡焦问题，严重时，不捅不来，造成频繁的捅铁口，出铁时间长，造成劳动强度大，有时铁口通道内存有大量焦炭（有时有大块），造成上枪困难，影响铁口深度，为此，老是收到领导的批评，请问，我们卡焦是什么原因造成的，铁口操作是否存在问题。
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专家答疑 |
| 你好，陈彬朋友，你提问的问题回答如下：
铁口卡焦炭严重的高炉，主要原因大致如下：
1、由于炉前操作不当，长期浅铁口作业，导致泥包不完整甚至于根本就形不成泥包，铁口周围异型碳砖侵蚀严重（严重的会危及铁口周围三段冷却壁，造成冷却壁烧坏。），由于泥包不完整，出铁期间在炉内压力和铁水环流的作用下，铁口上方风口焦炭会快速的下落到不完整的泥包附近，并通过不完整泥包的较大缺口进入铁口孔道，导致出铁期间频繁卡焦炭现象。
2、焦炭质量差，特别是焦炭的反应性高、反应后强度低，出铁期间大量碎焦进入铁口孔道，导致出铁期间频繁卡焦炭现象。
3、炮泥质量差，主要是炮泥的中的碳化硅和刚玉等骨料含量较少，同时炮泥中配加的焦粉强度差、焦油或蒽油含水量高，导致炮泥结焦时间延长、铁口潮、抗拉强度和耐渣铁侵蚀能力不足，出铁后期铁口孔道很快被拉大拉粗，铁口大量喷吹时渣铁根本没出不净，被迫带流堵口，造成连续铁口浅，形不成完整的泥包。
4、由于炉况不顺或者炉缸工作不活跃、炉缸初始煤气流分布不合理，导致风口与铁口之间砌砖侵蚀严重，大量煤气从冷却壁与砖缝之间的空隙进入铁口孔道，导致铁口冒煤气，煤气或压力很大，既影响铁口泥套的制作与维护又影响铁口维护，造成铁口孔道断层俗称出铁半截漏等异常出铁现象的发生，导致铁口浅。
5、炉缸堆积主要是造成铁口过深，铁口难开；有时也容易造成铁口卡焦炭现象，但主要都是碎焦炭卡住铁口孔道。
如果不是炮泥质量和焦炭质量问题造成铁口浅，那你们铁口卡焦主要原因一是日常炉前铁口操作维护不当，比如说日常铁口深度合格率低（打泥量不稳定、泥套不完整或者不光滑造成堵口跑泥铁）、全风堵口率低（泥包肯定不完整）二是上述第4个原因，铁口孔道内部有断层和冒煤气现象；如果是这个原因，处理起来很简单效果也很好，包钢含氟含钾钠特殊矿冶炼上世纪90年代最常见的“三口一瘤”问题，其中就有铁口冒煤气严重问题；就是利用计划检修机会利用液压炮装流体压浆料，将炮头与铁口框架保护板密封焊严实，利用液压跑18~20Mpa的高压将特质自流式压浆料通过铁口孔道打入炉内，既可以修补铁口孔道断层又可以修补铁口周围上部冷却壁与砌砖之间的缝隙，杜绝漏煤气和断层。
300立方以上高炉，随着热风压力和冶炼强度的不断提高，有水炮泥已经不能满足高炉要求高抗拉强度和高抗渣铁侵蚀能力的质量要求，建议你们最好是更换成无水炮泥。
车奎生
2011年5月5日 |
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2011/4/24 11:51:24 |
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月湚霐 |
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| 如何制定高炉炉前的操作规范，如何规范炮泥的质量、使用管理？恳请车奎生老师帮助解答为谢！ |
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专家答疑 |
| 你好，小月朋友。问题简要回答如下：
一、关于制定高炉炉前操作规范：
不是一两句话能够说清楚的，你可以参考各大钢铁国企或者一些比较规范稳定的民营钢铁企业，主要有《炼铁炉前技术操作规程》、《炼铁炉前标准化作业标准》、《炼铁炉前安全操作规程》，大多都很科学、全面、实用的。
二、关于炮泥质量和使用管理：
1、关于炮泥质量：
1.1.无水炮泥主要成分：
粘土、焦粉、高铝细粉、刚玉、碳化硅、焦油、蒽油等；其骨料为碳化硅、刚玉；粘接剂为焦油和蒽油；其中炮泥中的焦粉要求使用中块焦破碎，不能使用高炉筛分后产生的焦粉，否则其强度、烧结性能和水分无法保证，目前很多外购炮泥，生产厂家为了降低成本，焦粉质量都难以保证。
另外，作为炮泥中的主要粘接剂焦油，要求含水越低越好，但是水分的高低导致焦油价格差异很大；目前很多外购炮泥，生产厂家为了降低成本，配加的焦油水分都很高，这是导致炮泥发软和铁口潮的主要原因。
1.2.对无水炮泥的质量要求：
1.2.1.开口性能好，用开口机大钻很容易钻到红点。
1.2.2.抗拉强度好，出铁后期，铁口眼没有明显拉大现象。
1.2.3.结焦性能好，堵口后炮泥在铁口孔道内能快速结焦凝固，保证快速封住铁口；一般要求堵口20分钟确保安全退炮（满足每天18次到20次铁的需要）。
1.2.4.保证铁流时间满足高炉强化冶炼的需要，大高炉铁流时间50~70分钟，中小高炉铁流时间30~50分钟。
2、关于炮泥使用管理：
2、1、经济使用量：
制定合格而合理的铁口深度，满足此铁口深度最小的打泥量，称之为经济打泥量。
一般，为了节省炮泥使用量，既可以参照先进行业标准制定本单位考核标准（吨铁使用量），也可以根据本单位特点和现状，以历史较好指标制定考核标准。
2、2、安全装满量：
为了确保安全生产，防止铁口一次正常打泥封不住铁口，必须预留一定的安全补泥量；这就要求炉前工每次装炮，必须多次进推活塞，直到把泥炮全部装满为止。
2、3、稳定正常打泥量：
稳定正常打泥量，确保三班铁口深度稳定统一。
2、4、杜绝炮泥浪费现象：
2、4、1、维护好铁口泥套，确保泥套完整，接触面平整光滑，杜绝堵口跑泥即是保证铁口深度的的重要措施也是杜绝炮泥浪费的重要保证。
2、4、2、合理保存炮泥并及时使用，防止受潮和过期不能使用的浪费现象；冬季安装蒸汽保温装置盛放炮泥，日常对于出铁前试炮顶出的炮泥用容器盛放并及时回填液压炮内。
车奎生
2011年5月5日 |
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2011/4/5 16:38:35 |
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丁勇 |
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| 各位专家好;我厂450高炉有严重的偏料现象（铁口在正北）西侧的料面大约高于东侧500公分，因从未接触和系统的学习过无料钟高炉对于布料矩阵可以说只是一知半解。现在在全焦冶炼的情况下始终无法加全风，220KPA风压炉子出现崩料、悬料现象、（原燃料质量和成分波动较大）风温使用不上去，现在使用矩阵，C 31 2 29 2 26.5 4
O 32 4 30 4
矿批12-13t风量1400左右小风时炉内成像中心见火但风压一到220料速7.5批料时就出现崩料和悬料现象，请专家指导！ |
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专家答疑 |
| 450高炉目前特点和加风出现的问题，我认为主要是矿批较小，建议你随着加风，逐步扩大矿批，使冶强与矿批相适应，上下部调剂相适应，以达到稳定气流的目的。你很谦虚，希望你多努力，不断提高水平.刘东英 |
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专家答疑 |
| 针对以上情况，提点拙见，仅供参考：
1：偏料主要跟风口布局和炉墙的圆周规整程度有关，有极个别的高炉存在布料器和高炉中心线不在一个轴线上，也会出现这种情况。建议重新对各风口的进风量进行合理分配。
2：矿批偏小。450高炉的批重在16--18吨为宜，在现有风量1400的情况下，可选择15吨。
3：如果是全焦冶炼，计算一下理论燃烧温度，我估计你们的理论燃烧温度不会低，如果偏高，将制约高炉的强化，由于SiO的作用，高炉容易悬料，你说的这些现象与理论燃烧温度偏高很相似。
4:220KPA的热风压力，说明该高炉还有很大的强化空间。但是不知道顶压和压差水平，装料制度个人觉得还可以，矿焦再增加一个档位或许会更好。
由于不知道具体的操作参数，就说这些，不妥之处，欢迎批评指正！ |
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专家答疑 |
| 刘东英专家说的没错，你们的矿批的确很小，关于矿批的选择车奎生专家提过是日产的1/100，我认为的确是这样，也可以根据刘云彩教授提出的矿批特征曲线，通过计算来选择矿批的大小,也可以根据风量的大小来确定，一般认为是风量的1—1.2倍。另外我还有些补充，根据我们的生产经验，可能是边缘过重，中心气流有点过吹，但还没有到中心管道的程度，小矿批一定程度上是抑制边缘气流的，如果没说错的话，你们的4点顶温可能偏高而且4点顶温差距小或者说两点、三点差距小，对于这种现象可以把矿角缩小或是把焦角扩大，角差放到负2—3°，或者矿石也可以加到3环布料，不过这么小的矿批也没必要使用多环布料，当然对于你们的原燃料条件和风口参数不是很清楚，具体该怎么调不能确定只能提一点参考意见，布料落点也是可以通过计算得出来的。对于全焦冶炼的高炉风温也只能用到1000—1050℃，过高的话风口温度过高就容易产生SiO而导致料柱透气性差，影响炉况。
个人意见 兴趣使然 专家勿笑 小邵 |
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专家答疑 |
| 你好，丁勇朋友。你提问的问题回答如下：
通过你叙述的高炉炉况现象判断，主要原因如下：
1、炉型不合理，局部炉墙侵蚀较严重，导致边缘煤气流分布不合理，是造成两探尺偏料的主要原因，炉型走偏，炉墙局部结厚也是导致高炉无法加全风、难以强化的主要原因。
2、炉缸工作不活跃不均匀、风口布局不合理、面积选择不当，导致炉缸初始煤气流分布不合理，也是高炉无法加全风、难以强化的重要要原因。
3、你们的布料矩阵采用焦炭2三个布料档位、矿石2个布料档位应该说潜力很大，但焦炭大角度布料圈数少、小角度布料圈数多，肯定是不合理的；高炉的操作核心技术在下部调剂合理的基础上，主要体现的上部布料技术上；煤气热能利用率理论上讲可以达到55%左右，但实际上最好的高炉只能达到50~52%、较好的达到47~49、一般的达到43~46%，较差的不到42%，而煤气利用率每提高一个百分点，可以降低焦比至少10kg每吨铁。
解决的办法，绝对不仅仅是调整一下布料矩阵和扩大矿批就能解决那么简单的。
建议你们：
1、处理炉型不规整、炉型走偏：
如果炉型走偏不太严重，可以通过日常生产中采用最强烈发展边缘煤气流的倒同装料制带部分萤石洗炉剂结合“大风、高温、热煤气流强烈冲刷炉墙结厚”的办法洗炉墙。
如果炉型严重走偏，就应该果断降料线采用炉墙喷补造衬的办法修复炉型，促使操作炉型合理。
2、结合第1条的措施，同时处理炉缸堆积，凡是长期不能全风操作不能强化的高炉，炉缸必然中心堆积，处理炉缸中心堆积可以采用本人独创的“中心加焦带锰矿萤石，炉缸中心堆积快速处理法”，要求铁水【Mn】0.60~0.80%、【Si】0.70~0.90%，萤石配加量达到锰矿配加量50~60%,一般维持16~48小时即可。
3、适当调整风口布局和选择合理的进风面积，保证鼓风动能在合理范围之内。
450高炉合理的鼓风动能范围8500~10500kgm∕s，但是必须指出，绝大多数高炉的表值风量不准确，用表值风量计算出的标准风速、实际风速、鼓风动能与实际相差很大，用来对标或者指导生产害人害己；必须根据本高炉的实际风耗和实际日产、入炉焦比、煤比计算出实际风量；在此基础上计算出的标准风速、实际风速、鼓风动能才是准确可靠的。
车奎生
2011年5月5日 |
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| 发布时间 |
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2011/4/4 20:19:56 |
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章先生 |
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专家答疑 |
| TRT发电，及高炉炉顶煤气余压发电，如果设备运转正常，从高炉本身看，与发电有关的问题有：
1）、高炉煤气压力的水平对发电量有决定性作用，在设备允许的条件下，炉顶煤气压力，应逐步达到设计的上限水平。
2）、炉顶温度对发电有一定的影响，炉顶煤气温度取决于高炉冶炼中煤气利用的水平，无法刻意提高。如果有条件应该对煤气管道进行保温，这样对除尘效果，减少噪音，提高发热植，增加发电均有益处。
3）注意高炉操作，做到炉况稳定顺行，这样煤气压力才会相对稳定，TRT运行才会稳定，如果高炉行程欠佳，势必影响TRT的效果。目前TRT发电量，比较好的水平，在40度/吨铁以上，如果达不到30度，定是存在一些问题需要解决。 刘东英
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专家答疑 |
| 煤气减压阀开了，有一个通道开了，阀门很可能关不严。 |
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2011/4/2 14:59:04 |
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孙魁兵 |
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| 感谢专家的回答，您所说的减少助燃风的流量，会出现火焰发软、发散、煤枪枪头结焦，从而形成结圈。另外降低挥发份至15-20，吨球煤耗增高，灰份增高。提高窑尾进风面积我厂窑尾流槽和拱门已到极限，除非大改造。需要您回答的是窑中气流旋转和形成逆流的原因是怎么回事。 |
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专家答疑 |
建议使用挥发份在15到20之间，热值在6500大卡以上的煤。
王长安
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