在“双碳”目标的驱动下，钢铁行业正加速向绿色化、智能化转型。山西首钢工程公司通过深度协同创新，联合高校、科研机构及上下游企业，构建了以技术突破为核心的绿色钢铁制造生态圈。以技术创新+跨界智慧应用驱动钢铁行业绿色转型。

1.联合研发：以产学研合作破解技术瓶颈

山西首钢工程公司高度重视产学研合作，通过与高校、科研机构、相关设备厂家、材料厂家、催化剂厂家等建立长期合作关系，推动技术从实验室走向生产一线。

组建联合研发团队：与高校和科研机构共同组建跨学科研发团队，聚焦钢铁行业关键共性技术，如超低温脱硝、干熄焦放散气回用、烧结烟气预处理等，开展基础研究与应用开发。

设立联合实验室：与高校、高新技术企业共建联合实验室，针对钢铁生产中的高能耗、高排放问题，开展前瞻性技术研发。例如，与中科院某研究所合作研发的深紫外线（UV）处理焦化VOCs技术，通过多级净化工艺实现高效降解，解决了传统治理技术的能耗高、二次污染问题。

推动技术转化：通过产学研合作，将实验室成果快速转化为实际应用。例如，首钢工程SCO-SCR超低温无氨脱硝技术，正是通过与科研机构、催化剂厂家的联合攻关，成功实现了全国首台套的生产应用，连续8个月保持脱硝效率99%以上，显著降低了运行成本和碳排放；同时大幅度降低企业运营成本，彻底解决氨逃逸情况以及氨水的运输及存储一系列涉及本质安全的问题。

2.深度协同：与客户共建技术创新生态

山西首钢工程公司以“贴身服务+技术创新”为纽带，与客户深度协同，共同探索绿色钢铁制造的技术路径。

驻场协作与需求对接：组建由技术专家、工程师和项目经理构成的“贴身服务团队”，深入客户生产一线，注重源头问题，从工艺诊断、能效评估到方案落地全程驻场协作，确保技术方案精准匹配客户需求。

联合攻关与定制化解决方案：针对客户痛点，与客户共同开展技术攻关。例如，在干熄焦放散气回用技术中，与客户联合设计了“放散气-蒸汽-发电”多能互补系统，推动能源利用率提升至98%以上，同时降低了温室气体排放。

数据共享与智能化协同：通过搭建数字化平台，与合作单位共享现场运行指标，与客户共享生产数据，进而优化生产效率。实时监测技术运行状态，优化工艺参数，优化人力资源，确保技术创新的高效落地。

3.行业联动：推动上下游协同创新

山西首钢工程公司积极联动上下游企业，构建绿色钢铁制造的全产业链协同创新生态。

上下游技术联动：与上游原材料供应商合作，优化原材料质量与能耗，在试验阶段，提出个性化设置方案，真正做到符合客户使用实际；与下游用户合作，根据目前市场的产品情况，配合企业进行技术升级改造，开发新型钢铁产品，推动上下游企业技术联动，适应各自的个性需求，做到项目全生命周期管控。

技术共享与标准制定：通过技术共享与行业标准制定，推动绿色技术在行业内的普及。例如，首钢工程的烧结烟气预处理技术，通过高效回收烟气余热，不仅降低了烟气中CO排放，同时，解决脱硝中烟气二次加热所使用的煤气，使能源更有效的利用，为烧结烟气的治理提供了可复制的节能降耗解决方案。

联合申报与政策支持：与当地政府科技主管部门形成联动，争取政府科研资金支持，为当地的科技创新提供有力的抓手。科技主管部门指导公司建设“新型研发机构”，培育公司专精特新技术，进而实现成果转化，形成科技营业收入。与客户、行业伙伴联合申报国家及地方绿色科技及技术研发建议项目，争取政策及资金支持，共同推动钢铁行业的绿色高质量发展。

4.展望未来：以协同创新引领钢铁绿色转型

面向未来，山西首钢工程公司将持续深化“技术创新+贴身服务”双轮驱动模式，通过协同创新推动钢铁行业迈向更高效、更低碳的未来。

拓展前沿技术应用：联合高校与科研机构，探索烟气的光学治理、污水的光学+电化学治理，氢能冶炼、碳捕集等前沿技术的应用场景，为钢铁行业的烟气排放、水回用、绿色冶炼、降碳等提供全新的绿色解决方案。

构建绿色生态圈：通过与上下游企业、科研机构的深度合作，构建绿色钢铁制造生态圈，推动行业整体向绿色化、智能化、智慧化转型。

赋能行业转型：以协同技术创新为纽带，为钢铁行业提供可复制的绿色转型路径，助力国家“双碳”目标的实现。

山西首钢工程公司以科技协同创新为核心，通过联合研发、深度协同和行业联动，协同开展技术创新，以跨界智慧应用驱动钢铁行业绿色转型。这一模式不仅彰显了工程技术企业的使命担当，更为全社会提供了智能智慧绿色制造的实践范例，值得行业借鉴与推广。