为进一步稳定高炉喷煤速率，提升喷吹精度，避免倒罐过程出现空吹现象。近日，陕钢集团汉钢公司2#高炉智能喷煤系统完成改造并通过验收，实现了三罐连续、可调高浓相全自动智能化喷煤，确保了高炉生产的稳定顺行。

该公司2#高炉容积为2280m3，配套喷煤系统采用三罐并列下出料，总管加分配器的直接喷吹工艺，采用手动的喷吹方式。喷煤速率波动大，小时喷煤量难以精准把控，倒罐过程中易出现断煤、空吹、热风压力不稳等现象。且煤焦置换比降低，煤粉在高炉回旋区燃烧率降低，使更多未燃尽煤粉随煤气移除炉外，加重除尘设备负荷，能耗损失较为严重。为此，公司对现有喷煤系统进行智能化改造，改变出料方式，加装可调高浓相煤粉输送器、流量计，对高炉喷煤补气量精准计量，实现高浓相喷煤，有效提升固气比。对工艺流程、PLC系统重新进行设计布置，编写控制程序，为每个喷吹罐配装气动调节阀稳定罐压，实现远程集中控制，智能化全自动操作。

项目安装调试完成后，喷吹罐泄压、装煤、充压、喷吹及倒罐均实现一键式全自动智能喷煤，操作人员只需根据生产要求输入喷煤量，系统就会自动进行调节控制，整个过程完整、连续、均匀，不存在倒罐断煤现象。正常生产时三个喷吹罐即可按顺序轮换喷吹，也可任意两个轮换喷吹，第三个只做检修备用。经过一段时间的试运行，设备运行稳定，喷吹精度大幅提升，正常生产时喷煤速率误差小于5%，自动换罐时喷煤速率误差小于10%，切换时间不足2分钟。当喷煤量变化时，系统自动调节，保证浓相输送，且通过对喷吹罐连通吹扫，氮气回收量提升明显，有效降低了能源消耗。自5月份试运行以来，2#高炉智能喷煤均匀稳定，未发生倒罐断煤现象，有效助推了高炉生产的安全、稳定、顺行。