“实型熔铸颗粒强化新技术”经过了三个阶段的摸索，逐渐实现了技术上的突破，最终取得了理想的效果。这三个阶段分别是： 1．将常规的涂料法、膏块法应用于实型铸造； 2．将合金粉末填充于消失模表层内部孔洞，进行实型铸造； 3．将合金粉末在消失模表层做弥散处理，进行实型铸造。 在第一阶段，由于实型铸造内部负压，相应的涂料法、膏块法的结果均优于常规的涂料法、膏块法；但仍存在夹杂、熔不透等缺陷；第二阶段，我们放弃了涂料法、膏块法中的粘结剂、稀释剂、及成型剂、造渣剂，而直接将合金粉末置于消失模表层内部，的确消除了夹杂、熔不透等缺陷，但由于合金粉末都集中在孔洞中，出现了偏析现象，表现为组织不稳定，甚至有合金粉末彻底熔化现象；最后，为了消除偏析，我们将合金粉末在消失模表层作了弥散处理，果然达到了理想效果，表现为复合材料层厚度均匀，组织稳定，无任何铸造缺陷，铸件表面光洁度高，性能优越。 实型铸造过程是一个模型汽化、金属液快速填充并行的过程，其中产生的大量气体由于内部负压而排出砂型，因此要求浇注温度比一般铸件稍高，浇注过程中始终保持负压稳定，浇注后一段时间仍要保持一定的负压。模型汽化后合金颗粒直接释放到基体..