摘    要：北钢炼铁厂烧结厂自2009年建厂，如今已生产4年多，设备老化较严重，且配料制度也存在一定的不合理，大多数以全精矿烧结，导致物料球核不理想，成球性差，此外，燃料粒度等多方面因素也对烧结造成严重影响。因此也造成返矿率不断升高，成矿率下降，对此针对以上问题，展开调查研究，对返矿率的影响因素以及本厂存在不合理的工艺缺陷等调查，展开一系列的改善措施。

对影响烧结返矿率的因素进行分析，从优化配料、强化制粒和造球、提高料层厚度、实现低碳低水均质烧结等几个方面着手，使烧结返矿率从2013年的22.03％降低到2014年的17.98％。

引   言

烧结返矿率降低随着炼铁精料技术的发展，高炉对烧结矿质量的要求越来越严，不仅要求其品位、碱度稳定，而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。北钢烧结厂75 m2烧结机系统现有2台机，2009年开始投入生产，目前已投产4年多，设备老化严重，尤其是烧结机和带冷机对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响。尤其是返矿率上升较大，对降低烧结成本和加工费不利。据以往的经验，返矿率每增加1％，高炉焦比升高0．5％一1％，产量下降1％。为此，降低烧结返矿率成为了我们工作中的一个重要方面。经过几个月的努力，我们摸索出了一套行之有效的方法，通过改善设备、生产工艺方面，并在生产中获得了初步成功。

降低烧结返矿率攻关与实践

一、影响烧结返矿率的主要因素

多年的生产实践及有关研究表明，影响烧结返矿率的因素是多方面的，也是复杂的。既有烧结料化学成分、矿物组成的影响，又有配碳量、混合料水分、料层厚度、透气性等工艺操作参数方面的影响，另外，抽风负压、冷却速度等设备工艺参数也对返矿率有不同程度的影响。

二、我厂烧结生产工艺系统组成

我厂烧结生产工艺大体分8个工序系统。

1、受料工序系统――主要包括铁料场、熔剂料场、燃料料场、天车厂房、翻车机、堆取料机、铁料受矿槽、熔剂受矿槽、燃料受矿槽，其任务是担负进厂原料的接受、运输和贮存。

2、原料准备工序系统――包括含铁原料的中和、熔剂、燃料的破碎，其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料。

3、配料工序系统――包括配料室的矿槽、圆盘给料机、称量设施等。根据规定的烧结矿化学成分和使用的原料种类，通过计算，各原料按计算的重量进行给料，以保证混合料和烧结矿化学成分稳定及燃料量的调整。

4、混合、造球工序系统――主要包括冷、热返矿圆盘、一次混合、二次混合等工序。其任务是加水、润湿混合料，再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机造成小球后预热。

5、烧结工序系统――主要包括铺底料、布料、点火、烧结等。主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。

6、抽风工序系统――主要包括风箱、集尘管、除尘器、抽风机、烟囱等。

7、成品处理工序系统――包括热破碎、热筛分、冷却、冷筛分、及成品运输系统。该工序的任务在于分出：5－50mm的成品矿，10－20mm的铺底料，小于5mm的冷返矿。

8、环保除尘工序系统――主要是用电除尘系统将烧结机机尾部卸矿处、热筛、冷却、返矿、整粒及破碎、配料系统各处扬尘点的废气，经过除尘器净化后，废气排入大气，粉尘经过润湿后加入烧结混合料中再烧结。其任务是担负烧结生产的环境保护。

三、我厂2013年1-12月返矿率数据指标

四、返矿率影响因素及我厂生产工艺中存在问题

1）烧结机、带冷机设备老化严重

我厂始建于2009年，12月28日投产，目前已运行4个多年头，烧结设备目前处于老化期，经常出现烧结机卡停、带冷机卡停跳电等多种故障，已经严重制约生产，目前急需大修。

2）配料制度不合理

我厂烧结主要以精矿为主、烧返、厂内循环物料废除尘灰、铁泥、球返等，大比例配入精矿，全精矿烧结比例在60以上，物料的成球性差，无球核，烧结物料透气性不好，也对烧结矿强度造成一定影响。

3）燃料粒度管控不当

受烧结机漏风率较高影响，配碳量较高，一般控制在5.0-6.0%之间，此外燃料粒度过大，主要体现有以下几点坏处：

1）燃烧带变宽，影响透气性；

2）燃烧分布不均，大颗粒周围过熔，而远处则不能很好的烧结；

3）粗粒周围还原气氛强，而无燃料处空气得不到利用；

4）布料易产生自然偏析，大颗粒集中在下部，使烧结层上、下部温差大，下层过熔FeO含量高。

4）水分控制不稳定，没有严格的控制范围

一次混合的主要操作指标，是控制水分的含量，并保持在一定的范围内波动，以磁精矿为主的混合料，加水量应根据各种物料原始水分、配料比、返矿量、灰量以及料层大小进行调整，检测混合料的水份，要求混合料的水份达到7%±0.3%。水分基数并随原料品种，配比，烧结机料层高度等参数变化而变化，要根据实验或生产实践来确定。一次混合时，热返矿随混合料进入混合机，料温比较高，不能用手摸，而只能用肉眼观察。在通常情况下，当混合料水分由小到大变化时，其外观表现为：水分过小时，有少量的返矿未润湿，返矿颗粒发白，下落时有少量的粉尘，燃料颗粒裸露，使用无烟煤作燃料时有发亮的亮点，混合料发黄。混合料松散，布在皮带上完全成自然堆角，表面圆滑、蒸汽量少、温度高，并有“叭”“叭”的声音。这时必须加大水量；混合料水分适宜时，色泽均匀，且墨中带黄，燃料的亮点少，返矿颗粒发白的现象少，布在皮带上完全成自然堆角，不粘不散，细粉较少。蒸汽量及料温适中，表面看不到未吸收的成分；水分过大时，物料粘性增加，布在皮带上不很均匀，有成块的现象，颜色变。深物料表面上有可以看到的未吸收的水分，蒸汽量大，但水分继续增加到一定的程度，蒸汽量反而变小，料温降低，这时应减少加水量，并注意混合料堵混合机出口漏斗。

二次混合加水的目的，除继续润湿外，主要是成球粒，以增加烧结过程中物料的透气性。二次混合一般在一次混合的基础上，加水1%左右。不同的物料，有不同的适宜的水分含量，并且波动范围比较小，超出这个范围，混合料的成球性即发生显著的变化。国内许多烧结厂把二次混合的水分控制在0.3%的波动范围之内。二次混合的水分，在正常生产的情况下，应每隔十分钟左右，用小铲取样进行判断，随时进行调整。其方法是：用小铲取样后，将混合料抖动，观察其成球情况，水分大时，料易粘成团，用小铲抖动业不易分散成小球。而水分小时，则混合料松散，手捏也不易成团，用小铲抖动细粉末多。水分适宜时，混合料握于手中感觉松散，而手松开后，稍微抖动，则可出现裂纹散开成小块。若用小铲抖动，则可见到小球出现特殊光泽，粒度均匀，粉沫少，铲后小铲上留有浸湿的印痕，但没有明显的水分。

对水分的控制，目前主要以岗位手抓物料感觉为主，且四个班组对水分的感知也存在一定的误差，完全只是凭感觉，对烧结变料后应该用什么样的水分没有一定严格的规定，对于什么样的物料用什么水分没有规定。

5）烧结矿成分及碱度控制

对烧结矿中SiO2的控制一般控制在4-5%左右，这对于烧结产生的液相量来说偏低，没有足够产生液相，对烧结矿的质量影响加大，且对于SiO2的成分来说也意味着生石灰的配入比，难以形成优质液相，产生铁酸钙液相较少。

6）操作方针

也是受设备影响，漏风率高的问题，烧结料层厚度仅维持450mm左右，稍提高些料层，机尾就会产生生料，直接进入冷返，这对于烧结厚铺慢转而相违背，无法实现厚料层低水、低碳操作。

五、降低返矿率的主要措施及对策

1、对烧结机、带冷机彻底检修

通过分厂提出申请，针对烧结机、带冷机设备老化问题制定处相关的检修计划，在2013年11月-12月期间，对烧结机、带冷机彻底进行检修，更换台车、烧结机轨道校正、更换备件、对风箱焊补，同时对带冷机进行整体更换，通过近1各月的时间，设备彻底检修完毕，漏风率得到大大的下降，而且设备停机率也得到了有效的控制。

2、调整配料制度，引入新料种

改善混合料原始粒度组成，提高混合造球效果，能有效改善料层透气性，提高烧结矿产质量。实践表明，当粉矿加入量为5％时，负压从-15.5降低到-14.3，当粉矿配加量为10％时，负压降低到-12.5，生产率提高10％ 一15％。有鉴于此，我们在生产中配加了一定比例的粉矿和低品位矿，结果料层透气性明显性改善，生产率提高，对降低返矿率起到了明显的作用。

3.加强对燃料粒度和溶剂粒度的管控力度

众所周知，熔剂和燃料粒度对烧结生产有很大影响。粒度过粗，会使其在混合料中分布不均匀，造成强度和结块不均匀。尤其是熔剂(生石灰)粒度偏大时，在配料过程中不易消化，常造成烧结矿出现白点，导致返矿量增加。因此，我们要求熔剂粒度控制在<3 mm的占90％以上，并增设了熔剂破碎检查筛分，要求岗位工人随时抽样检查，确保粒度合格。目前，熔剂粒度合格率达到了95％。为了减少熔剂粒度波动带来的烧结矿质量和强度的不稳定，还在实现微机自动配料的基础上采用了生石灰配消器，并使用热水对其进行消化。

燃料粒度过粗会造成燃烧带过宽，料层阻力增大，影响透气性和产量；过细，则造成燃烧速度过快，燃烧带变窄，影响烧结矿强度。经反复实践，最后确定控制燃料中0．5～3 mm粒级在80％以上。并将燃料破碎分成粗破和细破两部分进行，粗破采用一台四辊破碎机，细破采用三台四辊破碎机，利用给料量的不同，提高破碎效率和质量合格率。同时在生产管理上，推行标准化操作，严格工艺纪律。实施上述措施后效果明显，燃料粒度合格率平均为85％。

4、提高烧结矿种SiO2含量，同时提高生石灰配比

以往由于粉矿、低品位矿等高硅物料较少，一般由精矿粉代替，由于配入一定量的粉矿、低品位矿后，物料中球核增加，造球性提高，且透气性较好，加之生灰比例提高后，粘结性好，生石灰配比的提高，使物料温度提高，烧结过湿层降低，同时料层厚度也得到了提高。烧结矿中SiO2+由4.5%提高到7.5%，这样生石灰的比例可以提高到8.5%左右。

5、稳定操作、减少过程中波动

变料过程中必然造成配比的变化。因此，要特别注意变料过程中的配料操作，力求稳定烧结矿成分。另外，在常规操作中，也要尽可能减少配比调整次数，以保证烧结矿质量的稳定。

6、提高烧结矿碱度

碱度是影响烧结矿矿物组成和强度的一个主要因素，在相同的工艺操作条件下，不同碱度烧结矿的矿物组成略有差别，致使烧结矿强由于原料场料堆不同，相应的化学成分略 度相差很大。不同碱度烧结矿的粒度组成。随烧结矿碱度升高，成品矿中<5 m 粒级含量逐渐减少，强度呈上升趋势。从理论上分析，高碱度烧结矿的粘结相以铁酸钙为主，铁酸钙不仅强度高，而且其还原性也很好。因此，在一定范围内，提高烧结矿碱度，能改善其粒度组成和强度。从2002年5月起，我们将烧结矿的碱度由原来的1.8提高到2.0。同时，为避免碱度波动对烧结矿质量的影响，在生产操作上力求碱度的稳定。

生产高碱度烧结矿，尤其是生产超高碱度烧结矿，使烧结矿的粘结相主要由铁酸钙组成，可使烧结矿的强度和还原性同时得到提高。这是因为：

(1)铁酸钙(CaO-Fe2O3)自身得强度和还原性都很好；

(2)铁酸钙是固相反应得最初产物。熔点低，生成速度快，超过正硅酸钙得生成速度，能使烧结矿钟得游离CaO和正硅酸钙减少，提高烧结矿得强度。

(3)由于铁酸钙能在较低温度下通过固相生成，减少Fe2O3和Fe3O4得分解和还原，从而抑制铁橄榄石(CaO-FeO-SiO2,生成这个液相需要足够的FeO，即燃料用量要高，还原气氛强，影响强度)的形成，改善烧结矿的还原性。

所以，发展铁酸钙液相，不需要高温和多用燃料，就能获得足够数量得液相，以还原性良好得铁酸钙粘结相代替还原性不好的铁橄榄石和钙铁橄榄石，大大改善烧结矿的强度和还原性。这就是铁酸钙理论。

生成铁酸钙粘结相的条件：

高碱度：虽然固相反应中铁酸钙生成早，生成速度也快，但一旦形成熔体后，熔体中CaO与FeO的亲和力和SiO2与FeO的亲和力都比CaO和Fe2O3的亲和力要大得多，一次，最初形成的CF容易分解形成CaO·SiO2熔体，只有当CaO过剩时(即高碱度)，才能与Fe2O3作用形成铁酸钙。

强氧化性气氛：可阻止Fe2O3的还原，减少FeO含量，防止生成铁橄榄石体系液相，使铁酸钙液相起主要粘结作用。

低烧结温度：高温下铁酸钙会发生剧烈分解，因此低温烧结对发展铁酸钙液相有利。

烧结矿的宏观结构和微观结构对烧结矿质量的影响

烧结矿的宏观结构有微孔海绵状结构的烧结矿，强度和还原性都好，是理想的宏观结构。燃料用量适中和各种操作条件都合适时，可以得到这种结构得烧结矿。当燃料用量偏高和液相数量偏多时出现粗孔蜂窝状结构，有熔融而光滑的表面，其还原性和强度都有所降低。如果燃量用量过多，造成过溶，则出现气孔很少的石头状烧结矿，强度好，但还原性很差。相同的燃料用量下，液相粘度低时形成微孔状结构，粘度高时性好层粗孔状结构。

烧结矿的强度和还原性除了与宏观你结构有关外，还与组成烧结矿的单体矿物的性质，即与烧结矿的微观结构有关。烧结矿中的矿物按其结晶程度分自形晶、半形晶和其它形晶三种。具有极完好的结晶外形成为自形晶，部份结晶完好的称为半自形晶，形状不规整且没有任何能力和结晶环境。烧结矿中最多的含铁矿物磁铁矿往往以自形晶或半自形晶的形态存在，这是因为磁铁矿在升温过程中较早的再结晶长大，有良好的结晶环境，并按其结晶能力的强弱以不同的自形程充填于磁铁矿中间，来不及结晶的以玻璃体存在。矿物呈完好的结晶状态时强度好，而呈玻璃体状态时强度差。

7、强化混合制粒

造球过程一般分为3个阶段，即第一阶段形成母球(球核)，第二阶段母球长大，第三阶段长大的母球(又生球或准颗粒)进一步紧密、上述3个阶段主要是好吃靠加水润湿核用滚动方法产生机械作用来实现的。

（1）形成母球。这一阶段具有决定意义的是加水润湿。当物料润湿到最大结合水以后，成球过程才明显地开始。当物料继续润湿到毛细水阶段时，成球过程才得到应有的发展。因为当已润湿的物料在选球机中受到滚动和搓动的作用后，借毛细力的作用，颗粒被拉向水滴的中心形成母球。所谓母球，实际上就是毛细水含量较高的紧密颗粒的结合体。

（2）母球长大。成球第二阶段是紧接着第一阶段进行的。母球长大的条件是：在母球表面其水分含量要求接近于适宜的毛细含量；在精矿层中其水份含量要求比较低一些，只须接近最大分子结合水含量。

第一阶段形成的母球在造球机内滚动，母球就进一步压紧，引起毛细管状合尺寸的改变，从而使过剩恶毛细水被挤压到母球的表面上来。这样，过湿的母球表面，在运动的过程中中就很容易粘上润湿程度较低的颗粒。母球的这种长大过程是多次重复的，一直到母球中颗粒间的摩擦力比滚动成型的机械压密作用大为止。

长大了的母球进一步密。长大到附和标准要求尺寸的生球，在成球的第三阶段发生紧密。利用造球机所产生的机械力的作用，即滚动和搓动的机械作用会使生球内的颗粒发生选择性的按接触面积最大的排列，并使生球内的颗粒被进一步压紧，使薄膜水层有可能相互接触，会使一个为若干颗粒所共有的总的薄膜水层形成，这样得出得生球，其中各颗粒靠着分子黏结力毛细黏结力和内摩擦力得作用相互结合起来。这些力的数值越大，生球的机械强度就越大，如果将全部毛细水由生球中排除，便得出机械强度最大得生球。

必须指出，上述成球阶段得过程是为了分析问题而划分的。第一阶段具有决定意义的润湿，在第二阶段除了润湿作用外，机械作用也起着重大影响，而在第三阶段机械作用称为决定因素，这样，就可以根据物料在造球前合造球过程中被润湿情况，决定加水等操作措施，也可以进一步改进造球设备结构，加强其产生的机械作用力，以保证造球机高产优质。

混合料的成球机理简单地说即滴水成核，雾化密实。

强化混匀制粒．提高料层能透气性为提高料层透气性，保证烧好烧透，以降低返矿量，我们对混匀制粒工艺进行了一些改造，适当减小了混合机倾角，延长了混合造球时间。此外，考虑到我厂的返矿(特别是热返矿)没有直接参与配料，不利于烧结矿质量的稳定，所以我们改进了原来的加水制度，将混合料一次水改在预热滚筒中添加，以减少热返矿对混合料造球和透气性的影响，同时在一混处加设蒸汽管道以提高物料温度。

8、提高料层厚度．实现低水低碳烧结

我厂烧结所用原料主要为赤铁矿，所需烧结温度较低，客观上要求混合料水分较低。对高碱度烧结矿而言，其主要矿相为赤铁矿和铁酸钙，铁酸钙的强度较好，它的形成温度在l 200℃左右，一旦配碳量过高，燃烧带温度将达到l300℃以上，极易造成Fe203分解，使矿物组成中Fe30 和FeO增加，铁酸钙含量降低，引起成品矿强度下降。同时，燃烧带温度过高，易生成柱状或块状铁酸钙，造成冷却时出现裂纹，使烧结矿强度降低，返矿量升高。通过上述分析和总结以往的操作经验，我们将混合料水分控制在7.5％左右，较原来降低了一个百分点；燃料配比为3.5％，也比原来下降了2％。然而，要实现低水、低碳操作，厚料层是基础，也只有实现了厚料层，才能达到低碳高强度的目的。目前，我们已将料层厚度由450mm提高到了600mm，效果较为明显。

9、增设自动测水装置，准确测量

用人工控制和调节混合料的水份，误差大，劳动强度大。不能满足现代大型化，自动化的生产要求。所以，现在大部分的烧结厂都采用自动控制水份。

烧结混合料自动监测常用的方法有中子法和红外线法。采用中子法测定水份时，具有灵敏、准确、可靠的优点。中子法测水的原理是利用慢中子的次级反应间接反映出来的，测量是由中子水份仪来完成的，中子源每秒钟放出一定数量的快中子，射入混合料中，快中子数变成慢中子数的多少，取决于混合料中的含氢量的多少，而氢原子的数量又和混合料的含水量成正比，所以测得慢中子数的变化就相应的反映出了混合料水份的变化情况。在测量和控制混合料水份时，结晶水和化合水，并不起到造球作用，这样就会引起误差，为了克服这一缺点，最好就是预先通过人工测量的方法将结晶水和化合水测量出来，因便进行校正。

红外线测水的原理是利用将某一波长的测量光束照射在被测物上，随着被测物的水份的含量的变化，从物料中反射回来的红外线就随之变化。使之相应的红外探测器硫化铅来测量反射光束的强度，就知道被测物中的水份含量了。

人工设定混合料水份后，由计算机对配料槽到混合料槽皮带机上的原料重量，水份重量进行跟踪。根据各种原料的原始水份值自动控制一次、二次混合机的添加水量。

10、根据负压及时调整三机

风箱的负压可通过调节风箱蝶阀开度来控制。

大烟道废气温度，90～150℃。

生产时烧结饼表面状态：正常料面颜色为青黑发亮或黑亮色，异常情况料面颜色为红茶色不发亮；正常情况料面整体固结均匀，异常情况有料面过熔或夹生料。

生产时机尾排矿部状态：正常时整个台车料同时落下，异常情况成碎状落下；正常情况扬尘不多，异常情况红尘翻滚；正常情况落下时有“咚”的清脆声音，异常时烧结饼啪啦啦裂开，声音沉闷而小；正常时单辊破碎机咬入需要一定时间，异常时通过破碎机过快；正常时红火层沿着烧结机台车宽度方向红火层均匀平直，厚度约占料层总厚度的约1/3，异常情况较多，如有花脸、红火层厚度不均匀，又未烧透的生料等等。

正确控制各个风箱负压，保证混合料正常点火，充分利用抽风能力，达到较高的生产率。

当烧结抽风系统漏风情况不变时，风箱和大烟道负压取决于料层的透气性，负压突然升高说明透气性变坏、乃混合料水分过大或过小、配碳量过大或过小、混合料粒度变细、压料过紧或料层表面过融所致，操作中要判明情况，具体情况具体对待。

抽风系统负压逐渐下降，说明漏风现象加剧，如同时风量减少，说明风机叶片磨损或挂泥，要及时清扫或更换转子。

为充分利用抽风能力，应减少和杜绝漏风现象，经常检查抽风系统，堵漏风，逢检（修）必堵（漏风）。

风箱负压保持在13kPa～14kPa。

烧结机停机时，为避免结大块，一般在停机以后再继续抽风20分钟后，再关闭主风机风门，特殊情况可依靠大烟囱自然抽风

影响烧结负压变化的因素。

1）水分过大或过小时，烧结料透气性变坏，风箱与总管负压均上升；

2）燃料配比过高，负压升高；

3）系统漏风严重，负压降低；

4）烧结“终点”提前，负压降低；

5）风箱堵塞或台车篦条缝隙堵塞严重，负压升高；

6）风机转子磨损严重，负压降低；

7）风箱闸门关小风箱负压降低，风机闸门关小总管负压降低，除尘器堵塞总管负压降低。

在一定条件下（如风机闸门开启度，设备跑风状况等一定），总管负压表示料层阻力的大小，料层阻力大，总管负压高，料层阻力小，总管负压低。

总管负压控制过高，透气性不好，烧结料烧不透，控制过低，透气性过剩，保证不了烧结矿的质量，尤其时强度

烧结机漏风主要表现在：台车与台车及滑道之间的漏风；烧结机首尾部风箱的漏风；烧结机集气管和除尘管道的漏风；炉条、挡板不全，布料不均，台车边缘布料不满等。

从几个方面减少漏风：采用新型密封装置；按技术要求检修好台车、弹簧滑道；定期成批更换台车和滑道，台车轮子直径应相近；利用一切机会进行整炉条，换挡板；清理大烟道，减少阻力，增大抽风量；加强检查堵漏风；采用厚料低碳操作，加重边缘布料。

料层厚度与机速的判断与控制

烧结机料层厚度与机速是影响烧结机生产能力的两个因素。当料层透气性好，漏风率低时，可在一定的范围内提高料层厚度或加快机速，来提高烧结机的台时产量。漏风率低及混合料透气性好时，料层可选择厚一些；反之，则铺薄一些。在一定的抽风能力和透气性不变的情况下，料层过厚必然增加进入空气的阻力，单位时间内抽入的空气量就相应减少，垂直烧结速度变慢。料层过薄，蓄热作用降低，温度不够，粘结液相少，表层烧结矿强度差，从而引起烧结矿质量变坏，返矿增多，台时产量下降。在生产操作上，如果料层透气性变化不大时，可以不用调整料层厚度而改用调整机速的办法来控制烧结终点。但当透气性发生较大变化时，就可以调整料层厚度。我厂料层厚度控制在500－650mm之间。当烧结原料的返矿较多、生石灰配比高时，料层厚度可以提高，但必须同时减少燃料的配入量；反之，料层厚度适当降低。

烧结机机速是根据料层厚度和垂直烧结速度的快慢决定的，机速的快慢选择调整是以烧结终点控制在倒数的第二个风箱的原则。机速的调整要求稳定、平缓、防止突快突慢，每次变动机速的范围不许超过0.2m/min，也不宜过于频繁，两次之间的间隔应大于20min。当出现混合料水份过高、过低为、混合料固定碳低、点火温度过低（950℃以下）、返矿质量差、混合料成球性能不好、料温低、漏风严重等情况，应当减慢机速；反之，应当提高机速。

11、优化日常操作规程，严格执行操作

1）“稳定水碳”操作

“稳定水碳”操作是稳定烧结与冷却过程的条件。

（1）烧结料含碳量由料层高低与返矿量大小而定，一般控制在3%左右，一定时期因受原料成分等各方面因素的影响，含碳量应根据具体情况随时调整。

（2）随时通过出点火器的台车情况，风箱与总管负压、废气温度、机尾断面情况判断烧结料的含碳量。

a.台车出点火器后3—4米不变色；风箱与总管负压升高；机尾断面燃烧带过宽；机尾断面出现大孔薄壁或石头结构，均说明烧结料含碳量（燃料配比）高。

b.台车出点火器后料面立即变色、有浮灰；风箱与总管压力降低；风箱与总管废气温度降低；机尾断面结构松散；返矿量增加，均说明烧结料含碳量（燃料配比）低。

（3）接班后，含碳物料配比变化大于0.5时，均要进行烧结料含碳量与燃料配比的计算，并做好记录。

（4）要根据实际生产情况与计算的燃料配比，确定与调整燃料配比。

（5）发现烧结料含碳量发生变化，立即查明原因，及时调整燃料配比，在新料未到烧结机前，应进行相应的烧结机操作调整。

a.燃料配比高或燃料多时，适当提高烧结料水分，降低点火温度，并优先考虑减料层厚度，后降低机速。

b.燃料配比低或燃料量少时，烧结料水分控制在下限，适当提高料层厚度与点火温度，降低机速。

（6）布料前混合料的水分应控制在7.5或更高一些。

（7）水分适宜的烧结料，台车料面平整、点火火焰不外喷、机尾断面整齐；水分过小时，台车料面不平整、料层厚度自动加厚、严重时点火火焰外喷、料面点火不好、负压升高。水分过大时，台车料面有拉沟，料层厚度自动减薄，严重时有空台车，料面点火不好，负压升高、机尾断面松散、窝料有花脸；

（8）发现水分异常，立即与球盘联系，并采取以下操作。

a.水分偏大时，适当提高点火温度、降低机速，上述操作无效时，适当降低料层厚度。

b.水分偏小时，适当降低点火温度。

2）、“合理用风”操作

合理用风就是使烧结机冷却过程的风量沿台车宽度分布要均匀一致，在整个烧结过程中，烧结机头部应少用风，以免混合料过早的被压实影响透气性，中间处风量要大，可增加垂直烧结速度，机尾风量也应适当减小，防止烧坏台车篦条。具体注意事项如下：

（1）铺底料厚度沿台车宽度要均匀一致，不许无铺底料操作。发现亏料，立即与矿槽联系，调整铺底料给料量，无铺底料时，立即停机，向上级汇报。

（2）泥辊闸门开口度要一致，台车料面要平整，台车两侧要铺严，且略高于中部。不准拉沟、亏料、空台车，发现局部亏料、空台车，立即查明原因，及时处理。出现空台车要及时关闭风箱闸门。

（3）随时破坏台车料面因收缩产生的裂缝。

3）、“低碳厚料”操作

“低碳厚料”操作是提高质量、降低能耗的有效措施。

（1）严格控制球盘操作，保证混合料球的粒度，提高料层透气性，从而提高料层厚度，增加产量。

（2）控制好燃料配比，料层越高，配比越低。

（3）要保证松料器的正常使用，尽可能的发挥其效应。

对松料器的要求：

a.松料器要完整良好。

b.利用停机时间，清理松料器上面的积料。

当烧结料粒度、料温、水分、固定碳等影响透气性的因素波动不大时，应采取固定料层厚度，调整其他的操作方法。

4）、“烧透冷好”操作

“烧透冷好”操作是烧结生产的目的，是生产出优质烧结矿的有力保证。

（1）根据生产过程的主要参数（废气温度和负压等），准确判断烧结终点与冷却终点。

（2）75M2烧结机烧结终点应控制在11号风箱，为确保冷却效果和烧结质量，烧结终点不许后移超过11号风箱。

（3）热烟道废气温度应控制在80~150度的范围内，烟道温度适当增高有利于主抽风机的正常使用。

（4）严格控制带冷机机速，保证带冷机料层均匀分布在台车上，不允许出堆和空挡。

（5）保证带冷机风箱畅通，放灰要及时有效。

（6）要保证带冷机上料层具有一定的高度，一般应保持多半台车的料，这样才能压住风，最大限度提高风的利用率。

（7）机速调整应缓慢进行，不可过急。每次调整幅度一般不超过0.2m/min，两次调整的间隔时间不得小于30min。

（8）正常生产时，使用集中连锁操作，集中连锁发生故障时，使用局部连锁操作。非连锁操作一般在试车时使用。

六、改善效果验证

通过以上一系列的改善措施，2014年1月份返矿率完成19.42%，2月份完成18.93,3月份完成17.98%，取得了较好的效果，并且通过成分计算，烧结矿成分较2013年降低了70元/吨，为公司降低了大量的成本。

七、结束语

1)在北钢现有原料条件及生产条件下，保持原料成分稳定，适当提高碱度，能够获得强度和粒度较好的烧结矿，降低返矿率。

2)适当配加粉矿、低品位矿粉从而改善混合料的原始粒度组成，提高料层透气性，可以提高烧结矿成品率。

3)严格破煤操作，改进加水方式，提高料层厚度，实现低水低碳厚料层烧结，有利于提高烧结矿的平均粒度。

4)在保证生产顺行的情况下，适当降低烧结矿的冷却速度，可减轻烧结矿的粒度细化降低返矿率。

参考文献

[1]、烧结球团500问                    化学工业出版社-王艺慈

[2]、高炉炼铁生产技术手册             冶金工业出版社-周传典，2002

[3]、炼铁学                           冶金工业出版社-任贵义，1996

[4]、高炉生产知识问答                 冶金工业出版社-王筱留