近日，笔者从鞍钢集团攀钢西昌钢钒炼铁厂获悉，该厂通过对回收作业区的一、二期脱硫酸汽系统连通技术改造，预计年节省能源动力运行费用、设备检修维护费用及二氧化硫的排污费用714.9万元。

据了解，该厂回收作业区脱硫系统采用的是真空碳酸盐脱硫工艺，其后续酸性气体的无害回收处理采用的是湿法制酸工艺，且生产的硫酸作为硫酸铵化工产品的生产原料，能够最大化发挥出资源综合利用效益。但因酸汽具有高温、腐蚀性强的特点，会造成酸汽管道设备腐蚀严重，易出现泄漏点，导致一、二期脱硫酸汽系统需多次停产检修、维护。在制酸装置设备检修期间，该厂采取特殊应急处理方法，虽然能将酸性气体送至回炉煤气管网进行燃烧处理，但还是浪费了大量资源，还要增加采购硫酸来保证硫酸铵产品生产成本，并承担二氧化硫的排污处理费用。

为此，该厂在全面分析酸汽管道输送和制酸装置生产能力的前提下，在2015年下半年对一、二期脱硫酸汽系统连通的技术进行攻关。针对酸汽管道距离较远、设备及管道在连通上存在的技术缺陷和安全管控难度大等问题，该厂通过对联锁控制系统、电气控制系统、操作控制要求进行工艺优化，对生产设备运行进行实时在线安全监测等措施，成功实现对一、二期脱硫酸汽系统制酸装置互通共用的生产模式，既能有效提高脱硫制酸系统的生产保障能力，又能在制酸系统检修期间，成功实现了将酸汽送至另一套在运行的制酸装置生产处理，保证化工产品生产稳定。