高炉生产具有高压、高温、高负荷、高冶炼强度，长期连续作业的特征，设备在这种情况下，很容易出现故障。特大型高炉一般每年都要安排一次五天左右的年修。检修期间高炉停产，检修费用高昂。

　　炼铁厂创新设备管理，推行基于设备状态评价的全员参与的设备（预知）状态检修模式。在提高编制检修计划的科学性、经济性，提高设备检修质量，加强备品备件质量管理等方面下功夫，利用设备计划检修机会，对存在的设备缺陷进行改良性维修，解决造成工艺休风次数多的影响因素。如改进风口、风管质量；炉身漏点逢修必治；加强冷却壁破损攻关，热风管系隐患治理等，以高质量的日常点检维护和高效率的检修模型，保证在线设备的正常运行，减少了高炉工艺休风时间。八高炉投产以来，安全运行65个月，平均高炉休风率仅1.3%。每月平均检修0.37次，最长检修间隔为5个月，最短检修时间为3.67小时。

　　该厂创新“3+2”人工点检模式，在现有的生产车间岗位点检、维护单位维护点检、设备部专业点检的三级点检模式的基础上，增加了维护单位组织的综合点检、设备部组织的联合点检模式，即“3+2”人工点检模式。制定“全覆盖”、“不重复”、“分层管”的点检标准，覆盖到所有设备，及时掌控设备状态。

　　该厂优化在线设备监测手段，运用大数据分析系统进行设备状态在线评价。在EAM设备信息化平台中，对八高炉设备资料、档案和点检运行情况及时更新，如实记录设备的详细参数、维修记录，全天候动态掌握高炉设备运行状态。还在八高炉建立起以巡检记录和设备状况为基础的预知检修计划。根据轻重缓急分类，拟订具体检修时间计划，不再定周期检修。每周，根据设备的状态评价编制《周检修计划》，将可以停机检修检查的A、B类设备安排日常检修；每月，针对结构不太复杂、检修时间短、设备价值较高、无备件和备用系统的A、B类设备，调整月定期检修周期的维修和内部检查检修方式。采用“双向”选择，对于那些状态良好、运行稳定的设备适当延长检修和使用周期；对于那些状态不佳、存在缺陷的设备，缩短使用周期。

　　2011年4月，炼铁厂八高炉党支部、设备部党支部与设备维修总厂炼铁二维修作业区党支部在八高炉结对共建，以“共建零事故示范线，降低高炉休风率”为攻关目标，进行跨厂际党支部之间结对攻关。共建期间，八高炉在零故障生产线建设中屡创佳绩。2014年2月17日至5月1日，八高炉零故障连续天数达到了73天，刷新了该产线的最高零故障纪录。