从全寿命周期（即从生产到使用和报废后处理的全过程）的耗能量对比可知，生产高附加值产品的节能量最大。以汽车用高强度钢为例，它既为汽车生产时的节省用材而利于节能，又为汽车使用时的大量节油作出贡献，当然在钢材生产工艺中少用合金元素对汽车的长寿命化和报废后易回收等方面亦可节能。因此，日本政府在1998-2003年支持的“超级钢铁项目”的研发中，着重通过组织微细化、析出强化、固溶强化等机理提高钢材强度，同时保持加工性和焊接性不变。据此，企业在合金成分不变的情况下，通过大压下和轧后快冷的TMCP等技术使汽车用钢板强度由原来的440-590MPa级提升到780-980MPa，并向着更高强度发展。不锈钢则在保证原有性能的基础上降低高价镍含量；电工钢板则重点降低铁损，以为产品轻量化和节电创造条件；高温耐蚀钢管则为高温超超临界火电机组扩大应用提供条件；钢罐壳用薄板的极薄化则是节材的有效手段。下载全文——日本发展高附加值产品的社会节能事例.pdf