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烧结气力输送系统常见故障处理
张景波,赵立国
(炼铁厂新烧结生产区除尘二作业区,辽宁 本溪 117017)
摘 要:炼铁厂360m2烧结机除尘系统气力输送是利用压缩空气的能量把除尘灰连续输送到预配料仓内,应用于360m2烧结机机头、机尾、整粒、配料电除尘器及成矿、燃料布袋除尘器,气力输送设备具有环保、节能、高效、设备结构简单、维护管理方便、易于实现自动化等优点,可将输送过程和生产工艺相结合,这样有助于简化工艺过程的设备。为此,可大大地提高劳动生产率、降低成本,本文主要阐述在钢铁行业主要是我厂气力输送系统常见故障的处理。
关 键 词:气力输送;常见;故障;处理
1 气力输送系统生产工艺
主气源储气罐→进气阀组→储料罐发送器→辅助输送系统
给料、出料装置→操作控制系统→输灰管路→储料仓
CPU输灰系统主控制柜→电脑监测系统
2 气力输送系统故障判断和处理
2.1 输送指示灯(绿灯)闪烁,故障为同组另一单元出料阀未冲压或出料阀未关严,故障排查、处理方法如下:
2.1.1 检查出料阀胶圈压力是否达到工作压力(6),如出料阀胶圈破损,应更换;
2.1.2 检查出料阀执行器工作是否正常,如果出料阀执行器故障,进行解体修复,如损坏需进行更换;
2.1.3 检查MSV9832—02压力开关工作是否正常,如MSV9832—02压力开关不工作,应拆下用专用清洗剂进行清洗;如损坏需进行更换;
2.1.4 检查电磁阀工作是否正常;如电磁阀磁头与阀体接触不良,应清理接触面灰尘并进行紧固,如阀体有灰尘用专用清洗剂进行清洗,如电路出现故障与电工联系进行检查处理;如损坏需进行更换;
2.1.5 检查05690SX压力开关工作是否正常,如05690SX压力开关内有灰尘应清理干净,工作压力调整在规定范围内;
2.2 输送故障灯(红灯)闪烁,故障为输送高压,处理方法为用手动方式将高压消除,从新输送,如反复出现高压应检查以下部位:
2.2.1 储料料仓输灰管道末端圆柱阀,如圆柱阀未打开,将圆柱阀卸下找出故障点进行修复,如损坏进行更换;
2.2.2 整条输送管路是否有漏点,如有漏点需进行补焊;
2.2.3 整条输送管路内是否有异物堵塞,并进行排除;
2.2.4 出料阀工作是否正常,如出料阀没打开检查出故障点(按2.1进行排查),进行处理,如损坏进行修复活更换;
2.2.5 主补气单向阀是否堵塞或管路是否有灰尘堵塞,如单向阀内密封胶套老化或有漏点应进行更换或补焊,将管路堵塞点通开将灰尘清除;
2.2.6 气化板滤布出现板结,更换气化板滤布(由于原厂家提供的气化板使用周期1个月,价格260元/块,共142块,在08年进行了改造进行自制气化板和滤布)
2.2.7 主气源是否欠压,如储气罐压力低于工作压力,检查各部阀门是否打开供风管道是否有漏点,通过调度联系空压站检查输送压力是否正常;
2.2.8 检查进气阀组各平阀、逆止阀、减压阀是否正常,如不正常用专用清洗剂进行清洗,如有损坏进行修复或更换;
2.2.9 操作箱内各电磁阀是否正常,按2.1.4进行处理
2.2.10 压力变数器、操作箱压力显示器工作是否正常,如不正常找专业人员(电气自动化工)进行处理;
2.2.11 发送器内是否有杂物,进行清理;
2.2.12 储料罐内物料比重是否过大,如物料比重过大应检查以下几点:
2.1.12.1 尘点风量分配是否合理,并进行调整;
2.1.12.2 电场入口管道气流分布是否合理,并用插板阀进行调整气流;
2.1.12.3 风机风门是否过大,并根据生产需要进行适当调整;
2.2.13 储料罐内物料湿度过大,应检查以下两点:
2.2.13.1 气源含水过大,通过调度与空压站联系保证气源质量并增加储气罐排水频率;
2.2.13.2 电场长时间停机,电场内温度低于露点温度时点场内结露,导致粉尘潮湿影响输送,处理办法打开储料罐、管道清除并排空湿料;
2.3 故障灯和输送灯同时闪烁,故障为输送故障,故障排查、处理方法如下:
2.3.1 本单元出料阀打开是不到位,不能与行程开关发生接触,检查胶圈是否损坏、出料阀内是否有杂物,并进行更换、清理;
2.3.2 出料阀执行器损坏,进行修复或更换;
2.3.3 MSV9832—02压力开关出现故障,出料阀胶圈不能正常泄压,按2.1.3进行处理;
2.3.4 行程开关不工作,找电工处理;
2.3.5 输送电磁阀不工作,按2.1.4处理;
2.3.6 检查05690SX压力开关,如工作不正常按2.1.5处理;
2.3.7 主气源压力不够按2.2.7处理;
3 气力输送系统日常维护重点部件
3.1 进气阀组
3.2 单向阀
3.3 气化板
3.4 电磁阀
3.5 压力开关(05690SX、MSV9832—02)
3.6 储气罐
3.7 输灰管路
3.8 圆柱阀
4 结语
以上内容是从我厂使用气力输送系统以来在日常工作中不断总结积累的经验,也是日常工作中常见的问题,现进行总结与大家共同学习,当然还有很多不足和没发现的问题,有待我们继续努力发现、探索。