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唐山不锈钢全外粉烧结生产实践

张海宾

( 唐山不锈钢有限责任公司，河北 唐山 063100)

摘 要: 针对外矿粉性价比优势越来越明显的情况，唐山不锈钢公司及时根据原料资源及价格对烧结配料结构进行性价比测算，进行了烧结配加全外矿粉生产试验，确定了最佳的全外粉烧结生产配比。为进一步优化配料结构、稳定烧结生产、降低烧结矿成本积累了宝贵经验。

关 键 词: 外矿粉; 烧结; 实践

1 前言

2012 年外矿粉随着钢铁市场形势变化价格持续下降，而地方粉受一些因素制约，价格下降不明显。针对外矿粉性价比优势越来越明显的情况，唐山不锈钢公司及时对烧结配料结构进行调整，逐渐减少地方粉配加比例，并于 8 月中旬完全停止配加地方精粉，实现了全外矿粉烧结。由于不同种类的进口矿粉烧结性能差异很大，只有通过合理搭配，在保证烧结矿冶金性能的前提下，才能达到提高烧结矿产量、降低成本的目的。

2 原料性能对比

各种烧结原料的化学成分见表 1，外矿粉的粒度组成见表 2，外矿粉烧结特性见表 3。

3 烧结配料

烧结全部使用外矿粉，这在公司尚属首次。由于市场形势变化大，原料价格下降趋势明显，各种外矿粉均少批量订货。初步进行矿粉冶金性能分析后，在实际生产过程中逐步摸索烧结矿质量情况。烧结配加全外矿粉有两种方案，并与配加地方粉的方案进行烧结矿性能对比，见表 4。

三种配矿方案比较: 方案一为地方粉∶ 外矿粉= 20∶ 80，方案二、三全部使用外矿粉。使用全外粉烧结，混合料粒度有了明显改善，使烧结料层透气性和垂直燃烧速度提高，料层厚度由 680 mm 升高到720 mm，烧结机机速提高了 0． 1 ～ 0． 2 m / min。

4 烧结工艺优化

针对全部使用外矿粉后，易出现的烧结粒度碎、烧结矿强度差、转鼓指数下降等问题，从燃料粒度控制、混合料水分、烧结终点温度等方面采取了一系列的工艺优化措施。

( 1) 地方粉与外矿粉配比 =20∶ 80 时，焦粉破碎粒度 0 ～3 mm 控制在( 75 ± 2) %、烧结煤破碎粒度0 ～ 3 mm 控制在( 72 ± 2) % 。使用全外矿粉后，将焦粉破碎粒度 0 ～ 3 mm 调整为( 70 ± 2) %，烧结煤破碎粒度 0 ～3 mm 调整为( 67 ±2) %。

( 2) 加强一次配料、二次配料工艺管理，保持各物料下料稳定精确，并控制白灰消化，稳定消化器加水。

( 3) 加强一混、二混和烧结机、配料岗位之间的联系，保持水分稳定，不跑干料和湿料，控制机前水分波动小于 ±0． 2%。

( 4) 全外粉烧结后，为适应物料条件变化后对烧结工艺参数要求，将机前混合料水分由 7． 2% 调整到 7． 5%。

( 5) 加强烧结机布料管理，坚持厚料层烧结，将出点火器料层厚度控制在720 mm，料面布平、均匀，实行“厚铺慢转”原则，充分利用燃料的自蓄热，为烧结矿高强度、低 FeO、降低燃料消耗创造了条件。

( 6) 看火岗位严格控制终点温度，要求终点控制在倒数第一、第二个风箱，终点温度控制在 270 ～350 ℃ ，机尾红层控制在 1 /2 ～ 1 /3 处，确保烧好烧透。

5 烧结矿质量、燃料消耗比较

三种配料方案生产的烧结矿成分见表 5，烧结矿粒度组成及燃料消耗见表 6，按照“铁矿石低温粉化试验 静 态 还 原 后 使 用 冷 转 鼓 的 方 法”( GB /T13242 － 91) 测定。烧结矿的冶金性能( 表 7) 。

与方案一相比，方案二、三全外矿粉烧结燃料消耗有一定的升高，主要原因: 一是随地方精粉配比降低，原料 FeO 含量降低，需还原的 Fe3 +增多，吸收热量增加; 二是外矿粉粒度大，中低品位外矿粉结晶水含量多、烧损大，在烧结过程中需要的热量多。

方案二、三使用全外矿粉烧结后，其良好的粒度组成和烧结性能提高了烧结料层的透气性，料层厚度由 680 mm 提高到 730 mm，烧结机机速均提高了0． 1 ～ 0． 2 m / min，为提高烧结台时产量和降低烧结矿 FeO 含量创造了条件。烧结矿中的 FeO 含量由10． 1% 降低到 9． 3% ，转鼓指数没有明显降低; 台时产量升高了 8 t/h，每天 4 台烧结机烧结矿产量由10 700t 升高到 11 500 t。

方案二的烧结矿低温粉化还原性能略有下降，方案三通过调整配料结构，低温粉化还原性能有了明显改善，完全符合高炉冶炼的需求。

6 结语

唐山不锈钢公司使用全外粉烧结，破除了使用全外矿粉烧结后烧结矿强度、粒度、固体燃料消耗无法保证的疑虑。总结出了适用全外矿粉烧结工艺控制标准，并确定了最佳的全外粉烧结生产配比，为进一步优化配料结构、稳定烧结生产、降低烧结矿成本积累了宝贵的经验。