首钢京唐炼钢作业部组织“一对一”打产、开发“一键式”精炼、推广铸机中间包快换等多项措施，实现生产流程大提速。近日，以炼钢95炉、生产板坯27550吨的成绩刷新两项日产历史纪录。

为激发广大职工“三创”的积极性，首钢京唐炼钢作业部针对工作中的重点难点，制订下发季度绩效考核办法。各单位根据计划指标，制订百余条具体措施，并对岗位评价标准、小指标竞赛标准进行修订细化，有力推动了攻关进度。精炼区加大“一键式”自动化RH精炼的攻关力度，对设备和程序系统进行改进和优化，组织开发脱碳、普通、轻处理、深处理四种自动化精炼模式。其中，自动脱碳模式已于4月1日上线试运行，目前已经进行了8炉试验。在炼汽车板钢种时，碳含量由进站时300ppm降低到出站时10ppm。

优化生产路线，缩短钢水冶炼周期。炼钢作业部组织一座脱磷炉——一座脱碳炉——一种精炼——一台铸机的“一对一”生产攻关，生产周期由目前42分钟压缩到38分钟内。生产路线由交叉型转变为直线型，使生产组织更加简捷高效。同时，汽车板、家电板、管线钢等重点大宗品种，由目前的混合生产型转化为专炉冶炼、专机浇铸，钢包周转周期比以前缩短10分钟。钢水因温度低吹氧升温的比例由30%降低到20%，降低了钢水二次污染造成的增氮、铝烧损、套眼等发生几率。

强化工艺控制，加大品种钢研发。首钢京唐炼钢作业部克服困难，组织开发市场紧缺的液晶电视背板用钢SLED1。精心准备，制订40多条措施，确定20多个工序质量控制点，铸坯残氧控制到15ppm。耐候钢是制作集装箱的专用钢材，以前每月产量3万吨，4月猛增到7万多吨。通过加大岗位技能培训、提高自动化炼钢命中率等手段，将重点品种的生产从原来以白班为主扩大到四班生产，并推广铸机异钢种连浇、异断面同浇、结晶器在线调宽、中间包连续快换等技术手段，保证合同兑现率