由首钢技术研究院和首钢京唐公司共同研发的《京唐带式焙烧机球团原料配料及球团矿质量改善研究》项目获得成功，带式焙烧机球团矿综合质量达到国际先进水平。

    为与首钢京唐超大型高炉生产相匹配，首钢在曹妃甸建设了年产400万吨球团的大型带式焙烧机生产线，该生产线属于国内最大的带式球团生产线，其主体设备采用1台有效面积504平方米的大型带式焙烧机。虽然近几年国内球团业发展迅速，产量已经超过了1亿吨，但主要以链篦机—回转窑工艺为主。带式焙烧机在节能降耗，占地面积和原料适应方面有一定的优势，所以首钢为曹妃甸超大型高炉提供优质球团矿和适应多种原料，选择了大型带式焙烧机工艺。

    带式焙烧机与链篦机—回转窑工艺不同，焙烧全过程均在同一台台车上进行，各个工序之间的交互影响较大，且国内在带式焙烧机方面的研究较少，可借鉴的经验参考不多。经分析，在首钢京唐原有原料条件下，球团矿的还原膨胀率将达到40%以上，大大高于还原膨胀率20%以下的要求。如果球团矿还原膨胀率达到40%以上，会严重影响高炉的正常生产，必须采取措施，控制球团矿的还原膨胀率。

    为首钢京唐大型带式焙烧机的投产提供合理的原料结构和参数，技术研究院钢铁技术研究所组织成立了以年轻女硕士青格勒为负责人的攻关课题组，力求在最短时间内攻克难关。在攻关过程中，他们对项目进行了严谨的分析研究，梳理出整体工作思路，制定了科学的试验方案。针对试验初期遇到的球团矿质量达不到要求，试验数据不稳定等诸多难题，课题组经过对十几种矿粉和近10种粘结剂进行了近二百次的配料造球试验和上百次的焙烧试验，终于找到了完全满足产品质量要求的原料结构和工艺技术参数，为带式焙烧机的顺利投产和优化产品质量提供了重要的技术依据。首钢京唐公司炼铁作业部球团分厂通过多方面的调整和工艺优化，球团矿品位达到66%，SiO2含量低至3.4%，同时球团矿还原膨胀率持续控制在20%以下，转鼓指数达到98%以上，还原度达到66.58%以上，综合质量指标达到国际先进水平。