宣钢烧结配加炼钢红泥的生产实践

发表时间：[2008-03-25]　　作者：　　编辑录入：admin　　点击数：3093

摘要:介绍了宣钢一、二烧在一混机内配加炼钢红泥的生产情况及技术改进情况，取得良好效果，使炼钢红泥得到更加合理利用，为公司赢得较大的经济效益。

关键词:烧结　配加红泥　技术改进　效果

1 前言

　炼钢红泥是炼钢过程中产生的一种粒度较细且有一定粘结性的除尘泥。目前国内钢铁厂家多数是将其运到原料场，同其它料种混匀后再次参与烧结，少数厂家是将红泥打至烧结一混机滚筒内替代部分混合料加水，来提高和改善混合制粒效果，也有用于球团来替代部分粘结剂进行造球，具有提高球团矿品位的效果。宣钢炼钢产生的红泥，以前主要是经过晾晒后，生产红泥球，供炼钢做化渣剂。为进一步提高公司效益，根据公司要求，炼铁厂经过充分研究论证、自行设计，于2005年6月、8月先后在二烧和一烧一混机内实现了炼钢红泥的连续稳定配加，取得了良好效果。

2 红泥的质量情况

　宣钢烧结配加的炼钢红泥来自于本公司炼钢厂80吨炉区和18吨炉区。每日产生约800m³的红泥，红泥浓度在10％～45％，折合干红泥量每年约10万吨，其理化性能见表1。

表1　红泥理化性能(％)

项目	TFe	SiO₂	CaO	MgO	S	P	+200目	200-325目	-325目
18吨炉区	54	1.80	6.50	1.89	0.16	0.11	0	7.2	93.8
80吨炉区	54	2.07	6.78	1.85	0.17	0.09	4.5	6.7	88.8

3 红泥的配加

　根据炼铁厂实际情况，针对红泥所具有的特性，经过分析研究决定将红泥配加于烧结一混机滚筒内，来代替部分混合料加水，是较为合理可行的方法，既有利于烧结增产、降耗，又有利于改善环保效果。

3.1 增建配加装置

　因红泥是用汽运罐车拉运，且各车红泥浓度不同，主要设置了卸泥池和容量较大的搅拌混匀池及相应的加水管道装置。卸泥池进行红泥的接受及其浓度调整，搅拌混匀池设有搅拌装置以防止红泥沉淀，进而稳定红泥的配加浓度，以满足配加要求。在卸泥池和搅拌混匀池分别设置了两台2寸砂泵和两台泥浆泵(一备一用)，以及相应的输送配加管道。

3.2 配加工艺过程

　用罐车将炼钢红泥运至卸泥池，并进行浓度调整，通过卸泥池上设置的砂泵，经管道将红泥打至搅拌混匀池内进行搅拌混匀，通过搅拌池底部的泥浆泵，将红泥经管道打至一混机滚筒进料口，并设置回流管，通过控制给一混机滚筒的红泥管路电动闸阀控制红泥配加量。短时间停料时关闭进一混机滚筒红泥管路电动节门，红泥可通过回流管循环。在红泥管路上设置反冲水，在事故或检修停用时，用反冲水冲洗管道。

　仍保留原一混机加水管，待红泥量不够时进行补充加水。开始控制原加水管加水量占一混总加水量的60％，红泥带入水量占40％，并保持稳定。岗位操作主要靠调整原稳压泵，控制混合料水分。随岗位人员配加红泥操作水平的不断提高和熟练，以及配加技术的改进，最终能够实现一混不用加水，全部用配加红泥来代替。

4 配加技术改进

　开始设计红泥经管道打至一混机滚筒进料口，由于物料落料点不稳且红泥出管道成水柱状，加在混合料上的红泥不均匀，有的偏干不易成球，偏湿的部分易粘结成大块，严重影响混合料成球效果及质量。为解决此问题，将进入一混机滚筒的加泥管道延长为8m左右，并在管道上距混机滚筒进口3米处起，打上4米长的几排圆形小孔，使红泥配加均匀，效果较好。但红泥粘性大，很容易堵死管道上的小孔，影响红泥配加的连续稳定性。为此再次对管道上的小孔进行研究改进，经试验研究采用了长条梯形孔，取得良好的效果，很好地解决了红泥堵孔现象。

　红泥配加过程的好坏还取决于对红泥配加浓度的合适控制。通过摸索，红泥配加浓度控制范围在25％～30％较为合适。浓度太高，易堵管道及管道上的喷孔，严重影响红泥的连续稳定配加；浓度太低，红泥配加量太少，起不到增产、降耗效果。

　开始未安装红泥流量的测定装置，靠人工经验判断和操作，存在较大误差，且配加稳定性不强，导致混合料水分波动，影响烧结过程。再有因红泥含有一定量的氧化钙和铁，其浓度及配量会直接影响烧结矿品位及碱度的稳定控制，给配料操作带来一定难度。为此增设了红泥流量的测定装置，红泥流量得到稳定控制，基本上消除了对烧结产、质量的影响。

　为了减少红泥对管道和阀门的堵塞，保持红泥量的稳定配加，配加管道管径选择适当大一些，最好不小于60mm，且应增大泥浆泵的扬程，提高红泥流速，减少粘堵现象。

5 配加红泥效果

5.1 有利于烧结强化制粒

　红泥具有较好的粘度和细度(见表1)，在一混机滚筒内以浓度为25％～30％来替代一部分或全部水配加，使混合料中部分-1mm粒级的物料粘结在较大颗粒上，极大地提高了烧结混合料成球率。配加后较配加前比较，混合料粒级增大，+5mm含量增加了6.55％，-3mm含量减少了3.95％，见表2。

表2　混合料粒级组成(％)

项目	+8mm	8～5mm	5～3mm	3～1mm	-1mm
配加前	12.48	27.33	29.18	24.04	6.97
配加后	17.38	28.98	26.58	21.58	5.48
比较	+4.9	+1.65	-2.6	-2.46	-1.49

5.2 有利于烧结技术指标提高

　因红泥具有较高的铁和钙、镁含量，且硅低、有害元素少，配加后可使烧结矿品位提高0.4％左右，SiO₂含量有一定降低。配加后烧结混合料成球率提高，烧结透气性改善，使烧结系数升高0.03t/(m²·h)。配加后烧结固体燃耗可降低1.02kg/t。烧结矿转鼓强度较配加前虽有降低的趋势，含粉有升高的趋势，但仍保持较好水平，见表3。烧结配加后，高炉炉况表现为稳定顺行，渣铁热量充沛，无不良反应，且对高炉焦比影响不大。

表3　烧结矿主要技术经济指标

项目	系数t/(m²·h)	转鼓强度,%	含粉率%	抗磨指数,%	FeO,%	固体燃耗,kg/t	品位,%	SiO₂,%
配加前	2.02	76.74	9.53	4.56	9.13	49.34	54.2	5.83
配加后	2.05	75.05	10.92	4.97	8.97	48.32	54.73	5.68
比较	+0.03	-1.69	+1.39	+0.41	-0.16	-1.02	+0.53	-0.15

5.3 有利于节省资源、改善环保

　红泥在烧结一混机滚筒内未实现配加前，主要是经过晾晒后，生产成红泥球，供炼钢做化渣剂，在倒运、晾晒及生产加工过程中，很容易造成环境粉尘污染，且资源损耗严重。红泥在烧结中以25％～30％浓度的稀泥状，直接均匀地配加到混合料中，具有对粉尘粘结的作用，抑制扬尘，资源损耗小，环保、降耗效果明显。同时还替代了加入混合料中60％左右的水，使烧结水耗大幅度降低，炼钢红泥得到更加合理有效利用。

6 结语

　宣钢炼铁厂通过自行研究、设计，最终在烧结一混机滚筒内实现了炼钢红泥的连续稳定配加，取得良好效果，使炼钢红泥得到更加合理利用，为公司赢得较大的经济效益。