铸钢件熔炼部分的能耗约占铸件生产总能耗的50％，由于熔炼原因而造成的铸件废品约占总废品的50％。因此，采用先进适用的熔炼工艺和熔炼设备是节能的主要措施。本项目年产铸钢件40000t，产品主要为铁路机车车辆铸钢件，国内通常工艺为槽出钢电弧炉熔炼废钢，据估算，本项目每年仅熔炼消耗的电能就达2．4x10kW·h，因此改进或提高传统熔炼工艺水平对今后工厂的节能生产十分必要。经过多次的调研和试验，确定了以2台20t偏心底出钢电弧炉熔炼加1台30tLF精炼炉精炼的钢液熔炼(精炼)工艺。电弧炉与LF精炼炉采用在线布置，电弧炉初炼后的钢液由LF钢包精炼炉的钢包车直接从电弧炉处接取，然后在钢包精炼炉内进行加热、吹氩搅拌、脱硫、脱氧、去除夹杂、合金化、调整成分温度等处理。电弧炉主要参数：额定容量：20t；最大容量：30t；变压器额定容量：l6o00kVA；变压器一次电压：35kV；电极直径：400mm；炉壳直径：4000mm；出钢倾动角度：常规15。，最大20。；出渣倾动角度：常规12。，最大15。；炉盖旋开角度：72。；炉盖提升高度：400mm。LF炉主要参数：额定容量：30t；钢包上口外径：2450mm；钢液面直径：1860ram；自由空间高度：400mm；钢液深度：17000ram；变压器额定容量：550kVA；..