首钢京唐炼钢作业部脱磷区认真贯彻落实首钢“三创”经验交流会精神，围绕提高脱磷转炉作业率和工序指标，对工艺、设备、操作等方面大胆进行优化，收到明显效果。7月份，脱磷工序的钢铁料消耗由原来的1042.02千克/吨，降低到1037.11千克/吨。白灰利用率由86.3%提高到93.2%，少用烧结矿1342吨。

今年以来，首钢京唐公司加大了汽车板、家电板、管线钢等高端品种钢的开发力度，对脱磷炉冶炼后“半钢”的质量要求越来越高。为了提高“半钢”质量，脱磷区技术人员反复论证，大胆提出优化改造氧枪、提高供氧强度、让脱磷炉消化“粗粮”等方案。氧枪系统优化改造后，大大改善了脱磷炉动力条件；铁水脱硅率明显提高；工序成本明显降低，收到一举三得的效果。

为降低脱磷成本，脱磷区广大职工立足岗位、对标找差、深挖潜力，克服了脱磷转炉熔池温度低、冶炼时间短等不利因素，千方百计优化指标。他们通过加大供氧强度、优化氧枪枪位控制等措施，使脱磷工序钢铁料消耗降低5千克/吨；采取提高回吃脱碳炉渣比例措施，7月份，回吃脱碳炉返回渣3199吨，平均2.04吨/炉；推广留渣操作二次利用炉渣4813吨，平均3.13吨/炉，降低工序成本1.55万元；优化白灰活性度和粒度，提高白灰吸收率，7月份，白灰消耗34千克/吨，比上月降低6.7千克/吨，降低成本67.8万元。