今年3月份以来，迁钢公司炼钢作业部在考虑综合生产能力的前提下，提出4座转炉完成5座转炉生产任务的方案，即“2+2”模式，一炼钢、二炼钢各有两座转炉运转。实施4座转炉生产后，每天可节约用电12万度以上，转炉平均出钢间隔时间减少5分钟，吨钢成本下降2.53元，按照年生产778万吨钢计算，年可节支1968万元。

打破5座转炉的习惯生产方式，采取4座转炉的常态化生产组织，是一个系统工程、创新工程。方案提出初期，炼钢作业部围绕“3+1”“2+2”两种模式进行了尝试探索，发现采用“3+1”模式，两个炼钢单元都是满负荷生产，在生产组织和检修方面难度大，特别是生产过程中如果一座转炉出现问题，就会造成连铸断浇等生产事故。为此，炼钢作业部决定采用“2+2”的生产模式。

为把“2+2”生产模式落到实处，炼钢作业部组织进行系统攻关，对一炼钢、二炼钢的工艺流程匹配、转炉生产能力、连铸生产能力和设备运转水平等方面进行详细论证分析，发现4座转炉生产时，转炉生产能力大于高炉出铁能力，同时稍大于浇钢总的生产能力，如果在炼钢工序上精细组织、精益协同，“2+2”模式完全可以满足生产需要。模式确定后，一炼钢炼钢作业区将重点工作细化到人、到岗，确定了重要岗位重点布置、全部岗位严格监督的工作方针。高度重视岗位操作和管理；建立了重点岗位休班汇报制度；严格岗位技术操作，充分发挥自动化炼钢等先进技术手段优势，提高直接出钢率。通过提高直接出钢率，冶炼过程至少可节约5分钟。一个班下来，就可以多炼1炉钢。二炼钢炼钢作业区为保证“2+2”模式顺利执行，从细节入手，强化基础管理工作。要求炼钢、点检、维检、计控等维护人员做好日常检查工作；加强转炉炉衬维护工作。通过实施“2+2”生产模式，不仅实现了炼钢紧凑化和快节奏，有效降低了炼钢工序成本，建立了炼钢的经济生产模式，而且进一步提高了炼钢生产管理和组织水平。