据首钢官方网站报道：首钢炼钢作业部根据钢材市场需求，优化工艺，扩大品种，精心组织管线钢生产，初步形成了规模化、系列化生产能力，可以满足不同层次客户的需求，同时不断提升板坯质量，降低工艺消耗和生产成本。截止到5月中旬，已累计生产X60、X65、X70、X80等系列管线钢5.18万吨。

　　按照客户需求组织生产

　　炼钢部从2009年开始，积极组织管线钢开发，形成了月产一万多吨不同牌号管线钢的生产能力。进入2011年，在稳定产量的基础上，根据不同客户的需求，实行订单式生产，圆满完成了出口卡塔尔X70管线、“中贵线”(宁夏中卫市至贵州省贵阳市石油天燃气管道项目X80管线等生产任务，为公司创造了效益，赢得了信誉。

　　不断提升铸坯质量

　　据悉，管线钢系列品种是石油天燃气管道建设的专用钢材，对质量要求很高。管线钢属于超低碳系列品种，采用的是美国石油学会的质量标准，对质量要求很高，终点的碳、磷、硫等元素含量，特别是氮、氢、氧等气体残留量要求很低。

　　炼钢部严格按质量管理体系的要求，加强整个生产工艺流程的过程控制。对脱硫、炼钢、精炼、连铸各环节的操作标准和工艺参数进行了严格规范，各主要工艺制订了50多项质量控制措施。

　　为防止钢水“回硫”，一方面加强脱硫扒渣操作，保证入炉铁水为含硫量低于0.05%的优质铁水，另一方面加强废钢管理，以自产的板坯切头、中包铸余等重型废钢为主要材料。

　　为减少钢水“回磷”，他们不断优化脱磷冶炼，提高脱磷度，保证入炉的半钢铁水含磷量低于0.030%。同时，加强脱碳炉挡渣出钢效果，加强出钢口维护，防止下渣增磷。

　　在管线钢生产中，充分发挥设备工艺水平优势，通过采取“全三脱”冶炼、LF-RH双重精炼、铸机全保护浇铸等技术工艺，不断提高铸坯质量，成品铸坯氮含量从前期的平均70ppm降至到目前的25.8ppm，终点碳0.05%、磷0.06%、硫0.002%，分别低于判定标准0.030%、0.04%、0.0028%。

　　优化工艺降本增效

　　据了解，管线钢需要配加镍、铌铁、钼铁、钛铁等贵重的稀有合金，每吨成本比普通钢种多1000多元。

　　为进一步降本增效，该部采取多种措施不断优化工艺指标，改进贵重合金的配加工艺，一部分合金由以前的炉后出钢时投放，改为现在的在RH真空环境下投放，减少合金在大气环境里的挥发和烧损，提高合金收得率，降低了合金的消耗。提高铸机拉速和恒拉速比例，使整个生产流程全线提速，降低近30度的钢水过程温降，精炼升温比率降低了15%，降低了脱氧铝粒消耗。

　　目前，炼钢部管线钢的连浇炉数已经由原来的平均3炉提高到6-7炉，达到了国内先进水平。

　　提高技能增后劲

　　为提高产量和质量，形成稳定的生产能力，他们先后制订了X60、X65、X70、X80等不同系列的管线钢生产大纲和操作规范，组织专业人员对主要岗位职工进行培训，不断提高主要岗位职工的技能水平，并指定专人负责开发试验，直到工艺成熟后才能移交四班生产。生产技术室专业人员深入到炼钢、精炼、连铸等生产一线组织攻关，对每一个浇次的生产数据进行分析对比，有针对性地提出优化措施。管线钢炼成率已经由去年同期的85.61%提高到目前的96.82%，部分浇次已经达到100%的恒拉速浇注。

　　由于炼成率和连浇炉数的提高，目前管线钢的吨钢生产成本比去年降低了50多元。

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