改善连铸坯高温塑性避免横裂纹的方法1前言　通常采用铸坯热装或直接轧制工艺，以节省能源、减少工序、降低成本。但其前提是铸坯无缺陷而不用清理。供轧厚板和管线钢板的低C和低合金钢铸坯在弯曲和矫直时表面易产生横向裂纹，从而成为实施热装和直接轧制工艺的大障碍，故（业界）迫切希望能从根本上防止铸坯横裂的产生。　研究表明，铸坯表面横裂是在γ→α相变温度区间伴随低应变速率变形的高温脆化而产生的。薄膜状α相会伴随着γ→α相变而向其晶界析出，应变就集中于此α相中。在（铸坯）产生低应变速率变形时，NbC、AlN等（质点）的动态沉淀则因晶内硬化而加速了应变的集中，从而引发了沿γ晶界的无析出带或薄膜α相中的界面剥离，多个剥离空隙相连就构成了γ晶间的塑性断裂。　进一步的试验研究表明，只有将坯表温度快速地从高温区冷至γ→α相变点以下，并在极短时间内再加热至γ区域，即能抑制坯表组织中薄膜状α相的生成，从而防止坯表横裂。为了查明采用此法后铸坯表层的高温脆化行为，本研究采用冷坩埚式加热高温拉伸试验法—可以再现实际铸坯表层组织的方法，研究了铸造组织对高温延性的影响。2防止坯表横裂的温变过程　以含Nb低C低合金钢（0.07%C—1.50%Mn—Nb）作..