1铸锭岗位专责作业要求
1.1浇铸打渣专责
1.1.1作业前的检查与准备
1）检查天然气系统，确保正常。
2）铸造机轨道上和周围无凝铝。
3）检查空气压力正常，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。
4）检查打印装置正常。
5）启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。
6）准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆、钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。
7）初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。
1.1.2浇铸打渣作业
1）得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。
2）卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意防止铝液飞溅。
3）待长流槽到液位适中，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。
4）调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。
5）用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。
6）当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。
7）若遇紧急停机，迅速堵眼，指挥天车移动浇包下的放铝箱。
8）浇铸结束后，清理出铝口，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。
9）当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。
10）生产结束，清理流槽，收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。
11）浇包下的放铝箱内吊出的铝块不得超过200㎏，且加入炉内。残渣装入渣箱内，联系叉车送往电解工区，石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内。
1.2接收作业专责
1.2.1接收作业前的检查与准备
1）检查压缩空气压力、水压正常。
2）检查接锭装置正常。
3）检查铸机铸模螺丝、润滑链正常。
4）准查夹铝锭用的大钳、钩子、撬扛、铁镐和大锤等完好和齐全。
1.2.2接受作业
1）当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。
2）当发现铸模内有四角不全的残铝或超出铸模外的大铝锭时，应用铁镐迅速排除，严禁废品进入机头接收处。
3）发现没有脱模的铝锭应跟踪撞击，直至脱落、拉出。
4）接收处有歪、斜铝锭及时用钳子夹出，以防卡机。
5）如有卡机不能处理的，要立即按停机事故按扭，同时关闭铸机冷却水门。
6）铸锭结束前一圈，关闭冷却水门，等铝锭全部进入水槽内，将排除的合格铝锭用钩子端入水槽冷却，不合格铝锭冷却后堆垛，用于入炉。
7）打扫铸机和接收处的铸机及周围卫生。
1.3.1作业前的检查与准备
1）检查油泵系统的油温、油位、油管和冷却系统及压缩空气压力正常。
2）检查冷运机螺丝、润滑运转正常。
3）检查钩锭升、降、出、进运行正常。
4）检查翻锭、整列机装置正常。
5）检查成品机运行正常。
6）检查夹具开、合、升、降及小车行走正常。
7）准备好钩子等工具。
1.3.2排锭、堆垛作业
1）得到班长指令，合上总电源与铸机操作盘，联络供水。
2）启动油泵、油循环、油冷却水门（油泵提前运行）。
3）开启冷却水槽阀门，调至适量。
4）将操作盘开关打入自动状态，按下“联动启”按钮。
5）当铝锭进入水槽后，随时观察铝锭行走情况，发现拉斜要及时校正。
6）当铝锭进入排锭位置时，铝锭欠重、超重、渣未打净等不合格铝锭及时排掉，禁止不合格锭进入翻锭装置。
7）当翻锭卡住时，迅速排锭，关闭气阀总阀，并排气阀，将铝锭拉出后，恢复气源正常。
8）堆垛要整齐，铝锭扣好，歪斜扶正，禁止人员站在夹具下面。
9）及时将排除的废锭、合格锭分别人工堆垛，绝不允许地面有大量铝锭出现，影响排铝。
10）发现设备意外事故或人身事故时，迅速打击操作盘上的“堆垛机事故”按钮或“机组急停”按钮。
11）当铝锭堆垛完之后，停油泵、油循环，关油冷却水、水槽循环水，联络铸机停运、泵房停水。
12）将合格铝锭叉到打包位置，废铝锭吊到炉台用于回炉。
13）待打包打完后，停操作盘总电源、气源。
14）打扫水槽内和堆垛机及周围卫生。
1.4打包作业专责
1.4.1作业前的检查与准备
1）准备好钢带、卡子、钢丝绳，联系好叉车等。
2）检查压缩空气压力是否正常，要求打捆机气压不得小于0.45MPa。
3）检查打捆机运转正常。
4）检查字头够数，并换批号字头。
5）清理运输机周围杂物。
6）准备好刨刀、小锤、毛笔和红漆等工器具、物品。
1.4.2打包作业
1）打开打捆机气源。
2）随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。
3）当铝锭进入打包位置后，发现有毛边或废品立即处理。
4）将卡子穿在钢带上，将钢带穿在铝锭垛上，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后，封缄。
5）每捆按规定打四道钢带，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪斜，写上批号和序号。
6）若一炉没出完，中途倒机，一定要换好批号后，方可出炉 。
7）配合叉车将铝锭叉走、放好。
8）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子。
9）打扫成品机及其周围卫生。
2铸造机组操作使用说明
2.1液压油温控制
2.1.1启动油泵后若油温高于40℃灯闪，高到45℃蜂鸣器响，机组急停。
2.1.2若油温低于15℃指示灯亮，机组不能启动，需合上升温开关，油温升到25℃加热停止。
2.1.3运行中油温过高时需打开冷却水阀冷却降温。
2.1.4泵启动后方可启动铸机，冷运机联动，合上油循环开关按钮。
2.2铸造机
2.2.1启动铸机打印机捶击装置需远离铸模。
2.2.2铸机启动与其运行连锁的冷运机电动无效。
2.2.3打半手动和自动两种方式。
2.2.4非紧急情况下铸机启动与停滞状态都可启动浇包。
2.2.5在紧急停机后，浇包可自动停。
2.2.6冷运机“联动停”时启动铸机后也可单独点动冷运机。
2.3堆垛机
2.3.1点动方式用于机组出现故障后的临时操作，处理短时的运行间断问题。
2.3.2半自动方式用于自动运行前的试机。
2.3.3自动方式用于堆垛生产运行。
2.3.4当整列机上有五块锭，垛位上有三层，反转器内有一块锭时应记层数为4块数为1，自动状态下按下联动按钮后再按“块复零/夹具闭”按钮，夹具会自动夹注5块锭送往垛位，接上堆垛节拍。
2.3.5当夹具带锭在垛位下降时，整列机因故障不能开夹放锭，此时可按“层复零/夹具开”按钮，夹具会在开夹放锭后自动返回整列机，接上堆垛节拍。
2.3.6当列位与反转器内均无锭时，即块数为零，此时在自动状态按“联动启动”，需先按“复位”方能保证正常堆垛节拍。“0层0块”除外。
2.4成品运输机
2.4.1合上自动开关，堆垛机运行方式开关置于点动，每按下成品机点动按钮一次即运行一个垛位距离后自动停车。
2.4.2在自动与半自动运行状态下程序集数11层时，并且夹具在垛位上升到极限位置时，成品机自动运行一个垛位并自动停止。
2.5排锭装置
2.1排锭装置有点动、连续、自动三种状态。
2.2当堆垛机人为急停或故障急停，均进入连续排锭状态,直到按“复位”按钮后方可停止排锭。
2.6 安全保护装置
2.6.1在铝锭接收臂处，堆垛机操作台上均设有 “急停”按钮,紧急情况按下这些按钮可紧急停车。
2.6.2堆垛机上设有单独的急停按钮，当堆垛机出现紧急情况，可使堆垛机整体停机，铸造机、冷运机继续运行,排锭装置进入连续排锭状态。
2.6.3当铸机水泵电机过荷时,铸造机操作台声光报警过荷电机停止运转。
2.6.4油循环冷却泵、成品机电机过荷，堆垛机操作台声光报警过荷电机停止运转。
2.6.5油泵电机过荷时，两操作台均出现报警，机组全停。
2.6.6在紧急停机或故障停机声光报警时，可按下 “解音”按钮，故障处理完毕，按下 “复位”按钮，方可重新启动。
2.6.7打印机捶击装置在运行之中长时间不复位，报警停机翻包。
2.6.8铸造机操作台设有紧急按钮，遇紧急情况按下此按钮，全线停止运行。
3事故及异常情况处理
3.1铝锭化学成分不均
3.1.1原因
各包铝水倒入炉中未充分搅拌。
3.1.2处理方法
1）进铝配料时，尽可能使每一包铝水质量接近所需的质量。
2）搅拌要均匀、充分。
3.2表面积渣严重
3.2.1原因
1）打渣不净。
2）铝液温度过高或过低。
3）产生大量氧化膜。
3.2.2处理方法
1）及时细心地打渣。
2）调节控制好炉温。
3）在长流槽用石棉板堵住渣滓。
3.3严重波纹
3.3.1原因
1）轨道上有凝铝。
2）铝锭或其他物体卡住铸机。
3）铸机故障。
3.3.2处理方法
1）清除凝铝或其他物体。
2）检修设备。
3.4飞边
3.4.1原因
1）打渣速度过快。
2）分配器溢流。
3.4.2处理方法
1）掌握好打渣速度。
2）调好炉眼。
3）更换分配器。
3.5铝锭浇铸质量不稳定
3.1原因
铝液控制不好。
3.2处理方法
1）控制调节好铸机转速。
2）控制调节好铝液流量。
3.6浇铸时突然停电的处理
3.6.1用塞子将支流槽的铝液流出孔堵死，将流子内的铝液排入渣箱或铸模。
3.6.2用塞子将混合炉炉眼堵死，使铝液不再流出，同时打开主、支流槽的铝液紧急排放口，将流槽内铝液排放入渣箱。
3.6.3用保温棉将混合炉的倒包流槽入铝口堵好，将混合炉炉门关严，以减少热量散失、延缓炉内铝液温度的下降速度。
3.6.4清理流槽内的残留铝液和铝渣，等待供电系统恢复正常。
3.6.5若停电发生在夜间，生产现场应备有电力充足的便携式应急照明灯。
3.7其他异常情况的处理
3.7.1发生重大生产及人身伤害事故时，要及时通知车间、调度室等有关部门和厂部领导，同时启动相应事故应急工作程序进行处理。
3.7.2设备发生重大故障或异常情况要及时停车，迅速与维修人员联系并配合处理。
4相关记录
4.1《铝及铝合金分析报告单》
4.2《电解铝化学成分报告单》
4.3《炉前分析告单》
4.4《铸造工艺卡片》
4.5《班组交接班记录》
4.6《铸造车间设备检修管理台帐》
4.7《铸造车间关键设备点检表》
4.8《铸造车间设备润滑表》
4.9《铸造车间设备日常保养表》
4.10《班组台帐》
4.11《设备台帐》
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