1生产工艺准备及操作
1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。
1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。
1.3配料
1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。
1.3.2配料计算方法
配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W
式中A---要求达到的某元素含量百分比；
B---铝液中该元素的百分比；
C---配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
W---铝液重量（包括重熔铝锭）。
1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。
2投料和熔炼
2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。
2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。
2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，然后取样化验。
2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。
3铸造
3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。
3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉\"固体+气体\"联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
3.1.2精炼操作条件
熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。
3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。
3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。
3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。
3.2铸造准备工作
3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。
3.2.2检查天然气系统，确保正常。
3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。
3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。
3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。
3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。
3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。
3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。
3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。
3.2.10做好打包和运输准备工作
1）检查打捆机运转正常。
2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。
3）备好钢带、卡子等物品。
4）联系好叉车等。
3.3浇铸和打捆作业
3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。
3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。
3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。
3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。
3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。
3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。
3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。
3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。
3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛
1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层每层排放7块，层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放，每垛共计铸锭114块。
2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严禁废品进入堆垛。
3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。
3.3.10打捆
1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈\"＃\"字形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。
2）打捆操作
打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9×32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。
3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。
4）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子，打扫卫生。
3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。
3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。
3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以防止合金成分出现偏析。
3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水门。
3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。
3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。
3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过200㎏），加入炉内。残渣装入渣箱内（石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区。
4取样质检
4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照GB/T8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。
4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。
5入库
铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放，存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件，铸锭在搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。
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