2024年底，中钢国际全资子公司中钢设备有限公司（以下简称中钢设备）EPC总承包建设的鞍钢集团首条年产400万吨带式焙烧机球团产线顺利投产，并由此开启智慧化运营之旅。历经半年，这条现代化产线再迎突破——更绿色、更高效、更精益。

近年来，鞍钢集团矿业有限公司（以下简称鞍钢矿业）扎实推进“双碳”工作，决定新建一条“国际一流、国内领先”的400万吨/年带式焙烧机球团生产线。该项目于2023年12月开工建设，并于2024年11月27日正式投产。该项目以中钢设备完全自主知识产权的带式焙烧核心工艺和装备为基础，融合三段冷却、热水造球等技术，采用数字化设计与智慧制造系统“加持”，以极致效率打造了一座绿色智慧球团厂。与传统烧结产线相比，该产线能耗下降55%、碳排放减少70%，相当于约2667万棵树的固碳效果；高炉入炉炉料品位每提升1%，燃料比降低1.5%，高炉利用系数进一步提升，助力增产降本。尤其是该产线生产的碱性球团矿，作为绿色低碳冶金原料，有利于实现矿冶协同，增强产业链韧性与市场竞争力。

这条年产400万吨的带式焙烧球团产线依托成熟的智慧化运营系统，实现了生产效率提升、成本精准控制和绿色低碳加速转型。这一切，得益于中钢设备专门打造的一整套覆盖生产、设备、能源、安全的智慧化运营解决方案。该智慧化运营系统展现出三大核心优势：

其一，该系统的“球团工业大脑”实现了全流程智能管控。集控中心通过数据中心构建全局视图，可高效实现远程操控料场、配料、焙烧等关键环节；智能焙烧应用无人化控制实现“自动灌仓+仓位平衡”，确保精准布料和温度控制（±5℃），并准确预测生球水分干燥点；APC（高级过程控制）保障热风与脱硫脱硝系统稳定运行，降低人工误差，进一步节能降耗，能耗下降1.2%；智能料场和智能造球分别实现原料调度无人化及利用机器视觉优化生球质量；工业机器人则广泛应用于危险岗位，显著降低劳动强度，提升生产安全性与效率。

其二，该系统强大的“运营管控平台”实现了全生命周期数据驱动。通过超过20000个数据点实时透视和采集从原料到成品全流程数据，精准定位异常，显著提升了产品合格率和运营可视化水平，2025年上半年，该产线球团抗压强度合格率达98.6%，运营可视化水平提升60%；借助500余个智能传感器，设备预测性维护提前72小时预警潜在故障，减少非计划停机；能环管控系统则对煤气、电力消耗进行实时精准调控，确保能耗持续领先。

其三，该系统的“元宇宙工厂”构建了数字孪生作战室。基于三维数字化交付的“数字镜像工厂”，集成了多维建造信息，实现设备参数的“点击即查”，大幅提升了备件更换和维修响应效率。2025年上半年，该产线的备件更换效率提升30%，维修响应时间缩短至30分钟以内。

目前，这一年产400万吨带式焙烧球团产线交出了亮眼的“硬核数据”成绩单：在产能与效率方面，球团日均产量突破12200吨，实际作业率超过95%，年产量折合超420万吨，超出设计目标5%；绿色环保成效显著，粉尘排放浓度稳定低于10毫克/立方米，助力鞍钢通过国家环保A级企业认证，同时能耗降低55%，碳排放减少70%，成为钢铁行业低碳转型标杆；人员配置实现轻装上阵，依托集控中心远程操控与机器人替代“3D”岗位，全线单班操作人员（含原料场、脱硫脱硝及装车系统）仅需12人，较行业同类项目减少人力30%；精益能耗管控表现突出，工序能耗严格控制在14千克标准煤/吨以下，膨润土消耗维持在5千克/吨至7千克/吨（视原料波动而定），均优于国家先进值；产品质量达到标杆水平，碱性球综合合格率达93.75%，其抗压强度（2785牛顿/球）、膨胀系数（11.34%）和还原指数（79.84%）3项核心指标均达到“特优级”水平。