摘要：针对高牌号无取向硅钢热轧横向组织不均匀造成冷轧带钢产生严重边裂缺陷的问题，首先利用热模拟试验机在不同温度和压下率的条件下，对其再结晶程度进行分析，结果表明粗轧温度从1100℃降至1000℃左右，与之对应发生完全再结晶的临界压下率由30%升至40%以上。根据热模拟结果，采用将粗轧道次组合更改为1+3,在精轧前投入边部加热器并设定为50℃,将终轧温度按照目标865℃(上限)+20℃控制，层冷采用后段冷却等方法对热轧工艺进行了优化。利用热成像仪、金相显微镜、拉伸试验机和透射电子显微镜的试验结果，分析了工艺优化前后热轧带钢横向温差、组织和力学性能均匀性情况以及位错的变化情况。结果表明：通过采用提高轧制温度、增大道次压下率、提升轧制速率、对边部进行温度补偿等措施，使轧件边部的位错在晶界处快速大量堆积，且晶粒内部分位置位错密度开始降低，达到临界状态发生动态再结晶，改善了热轧带钢横向组织和性能均匀性，使冷轧成品改尺率由约25%降至5%。关键词：高牌号无取向硅钢;边裂;横向组织;均匀性;再结晶;工艺优化;改尺率;