摘要：热轧产线在实际生产过程中，中间坯受到各道次的温度限制，需要空冷待温，对产线轧制效率产生一定影响。通过有限元模拟分析，投用中间冷却工艺后，中间坯经超密度集管进行快速冷却，结合20～50s的空冷返温时间，中间坯内外温度趋于均匀，厚度方向最大温差小于28℃,可以有效提高板坯性能稳定性，降低摆钢空冷时间，提高轧制效率。设计研发出一种超密度布置的中压水喷射冷却集管装置，并将该中间冷却设备投入车轮钢的实际生产应用。结果表明：对比常规车轮钢实际生产情况，当投入中间冷却设备之后，每块板坯平均轧制时间由115s缩短至102s,轧制节奏缩短13s,机时卷数提高4卷/h,每小时可提高产量104t;对比不同中间冷却水投入组数和产品的组织及性能情况，当中间冷却设备投入的冷却水组数增加，车轮钢沿轧制方向的带状组织碎断程度逐步完全，芯部晶粒尺寸更为细小，且多为等轴晶；随中间冷却设备投入的冷却水组数增加，车轮钢屈服强度波动降低42MPa,断后伸长率波动降低至2%,其性能越趋于稳定，同时也减小了车轮钢低温冲击功的波动。关键词：中间冷却;车轮钢;轧制节奏;显微组织;力学性能;高效率;