在钢铁行业积极探索节能减排、降本增效的大背景下，去年以来，抚顺特钢通过精心组织、积极策划对锻造厂、轧钢厂的15台室式炉、均热炉、退火炉实施了节能技术改造，并取得了积极效果。与改造前相比，上述炉窑2024年实际减少天然气消耗272万m3，节约能源费用862万元。据了解，这是继2021年—2023年对25台炉窑进行节能技术改造后，抚顺特钢进行的又一次大规模节能技术改造。上述改造为企业践行“极致能效”发展目标，提升产品市场竞争力，实现高质量发展注入强大动力。

为充分挖掘各炉台生产潜能，实现高效生产，动力设备环保处提出了炉窑分级管理工作思路，他们根据炉窑结构耐材完好程度、炉窑运行关键参数、对产品质量的影响、能源消耗情况、设备本质安全等多个方面的具体情况，并结合生产实际将炉窑分为一级、二级、三级进行分级管理，加强了对各式炉窑的逐级管控，保证了炉窑的完好度，提高了炉窑的利用率。分级管理降低了因设备改造、炉窑减少对生产组织造成的影响。认真细致的炉窑管理提高了炉窑生产效率，降低了能源消耗，实现了加热、热处理工序的效益最大化。

结合沙钢集团2025年工作会议及沈书记讲话精神，抚顺特钢进一步明确炉窑管理工作目标。在标准化管理提升上，公司将密切跟踪新建设及改造炉窑的能耗动态，及时排查处理异常情况，持续对各类炉窑进行优化改造，使其无限接近或达到“极致能效”。