摘要：通过对55SiCr弹簧钢铸坯进行热酸洗检验，发现浇次第8炉第8流铸坯试样内弧面存在纵裂纹。对裂纹内部存在的夹杂物质进行能谱分析，发现Na、F等元素含量较高，判断为结晶器保护渣卷入。为了解裂纹产生的原因，采用扫描电镜检查等手段，结合炼钢生产过程控制情况进行研究。结果表明，钢水Als含量偏高是产生铸坯表面纵裂纹问题的根本原因。由于生产节奏紧张，该浇次采用的钢包为含铝钢周转包，生产前未采用无铝钢进行涮包操作，导致该浇次钢水Als含量偏高，要求钢水Als质量分数不大于0.0050%,实际控制在0.0055%～0.0080%。浇注过程中二次氧化形成的Al2O3夹杂，在水口内壁积聚，逐渐形成大块附着物，受到高温钢水的不断冲刷，导致水口内壁的附着物突然脱落，造成各流结晶器液面的急剧变化。第8流结晶器液位要求控制在（70±5）mm范围内，但浇注末期，结晶器液位控制在34～85mm,铸坯拉速由1.80m/min恒拉速变为1.4～2.0m/min,波动幅度过大。结晶器液面长时间失控，持续时间约30min,造成铸坯表面夹渣问题，当铸坯表面受拉应力作用时，在夹渣位置产生应力集中，导致出现纵裂纹。 关键词：夹杂物；中间包水口；结晶器；二次氧化；保护渣；无铝脱氧