“精轧工作辊油气润滑油管改造后，每次能缩短换辊时间5到10分钟，每天大约更换8到10次工作辊，节省下来的时间可提高产量600吨，按照目前的市场形势，月创效达180万元以上。”8月22日，在河钢集团唐钢公司热轧事业部“全员精益改善”会上，资深作业师习瑞彬介绍着他的改善成果。

习瑞彬主要负责2050产线设备管理，是轧线机械、液压及磨辊间设备的行家，有着20多年的轧线设备管理经验，善于解决“棘手”问题，精轧工作辊油气润滑油管使用问题就是习瑞彬在听取职工诉求后自主改造的项目之一。

2050轧线精轧工作辊在使用过程中需要连续注入压缩空气、间断的注入润滑油以保证轴承座正常使用。根据现场生产需要，每次换辊需要职工从操作端和传动端插拔油管。“传动侧因设备结构复杂，我们需要蹲在大设备下几乎跪姿插拔油管，严重影响换辊时间还要增加一名换辊人员，而且作业环境很不安全。”轧机作业区田福伟深有感触地说。

习瑞彬亲自到现场查看换辊实际情况，又对标了行业内的做法，普遍都存在插拔精轧工作辊油气润滑油管不方便的情况。“行业内没有先例，不代表没有更好的解决办法。”爱“较真”的习瑞彬开始琢磨了起来。不善于使用电脑的他，手绘了改造图纸，“我想将传动侧油管引至操作侧，实现全部在操作侧插拔油管，这样既安全又能提高作业效率，两全其美。”在综合油管现场环境后，习瑞彬想出了改造思路。

一张洁白的图纸，经过习瑞彬三天勾画，“五步法”改造实施过程跃然纸上：首先在操作侧增加Z型连接管；第二步是辊身加长连接管，由可以快速插拔的硬管和接头连接；然后在驱动侧增加连接管；再以软管将两侧管路连接；最后加长过滤接头。看似简单的过程却打破了固有认知，同时也需要丰富专业知识的支撑。

按照改造图纸，仅用两天时间，所有精轧工作辊完成油气润滑油管改造。“改造后只需要一名职工在操作侧就能完成插拔油管工作，作业过程安全高效。”作为“受益人”的田福伟对习瑞彬的改造赞不绝口。