今年以来，马钢长材事业部系统推进、全面深化钢铁料消耗攻关，利用铁钢比调整的有利条件，60吨转炉钢铁料消耗由1月份的1067kg/t降至目前的1057.5kg/t，降低9.5kg/t；120吨转炉钢铁料消耗由1月份的1067.7kg/t降至目前的1065kg/t，降低2.7kg/t，为深化降本增效提供有力支撑。

钢铁料消耗是炼钢工序重要的技术经济指标，占转炉生产成本的80%-85%。因此，降低钢铁料消耗，能够有效提升钢铁企业的市场竞争力。按照公司部署要求，长材事业部自我加压，以优化生产过程管控为切入点，组织炼钢、精炼、连铸上下道工序联动，生产技术室、设备管理室强化支撑，就持续降低钢铁料消耗展开探索、持续攻坚。

建立趋势管理，加强过程管控。该事业部建立“月前有计划、过程有跟踪、月底有小结”的管理制度。同时利用信息化系统对钢铁料消耗实施日监控分析，建立健全钢铁料消耗各影响因素趋势化管理模式，全要素、全工序进行系统分析，制定落实相应的改进措施，全面提升各工序的操作水平，推动了各区域的关键指标持续改善。

优化操作工艺，严控冶炼工序。该事业部引导激励120吨转炉区域职工运用一键倒罐自动出钢新技术，并按投用率排名进行嘉奖，一键倒罐综合投用率由去年初的80%左右提升至目前的95%以上。结合一键炼钢智慧制造项目，编制热平衡计算模型，助力冶炼过程热平衡控制、终点留碳和终点压枪操作，降低转炉总渣量。60吨转炉总渣料下降2公斤/吨钢，终渣TFe%含量由12.78%降至12.5%；120吨转炉总渣料下降5.4公斤/吨钢，终渣TFe%含量由13.41%降低至11.64%。此外，该事业部还动态调整装入制度，消除炉次热波动，降低转炉过氧化率，并推进少渣冶炼，控制转炉终渣在一定含量，以满足护炉需要。“7月份，在石灰消耗方面，60吨转炉吨钢下降1.24公斤，降本25万元；120吨转炉吨钢下降3.25公斤，降本49万元。”该事业部生产技术室副主任陈阳介绍。

充分利用资源，优化废钢结构。该事业部组织测算金属熔重、转炉吹炼金属回收率与热效应，按“金属回收率+热效应附加值”综合评价外购废钢性价比；严抓废钢冷料质量工作，建立废钢质量监督及问题解决机制，严把验收关，在推进废钢品种结构降本的同时，推动钢铁料消耗指标不断优化。

“尽管我们在降低钢铁料消耗方面取得了一定进步，但与标杆企业相比，仍然存在差距。”长材事业部副总经理邓南阳表示，“差距就是进步的空间，就是努力的方向。我们将固化经验、持续攻关，推动降低钢铁料消耗工作不断取得新突破。”