近日，山东钢铁股份有限公司莱芜分公司特钢事业部（下称山钢特钢）50吨电炉车间成功实现了连铸工序热渣的循环利用。此举既节约了原材料的使用量，又杜绝了钢水浪费，已成为山钢特钢降本增效工作中的新“利器”。7月份，该事业部50吨电炉车间共实施热渣回炉400多炉，降低成本80万元，取得了显著的经济效益。

面对日益复杂严峻的钢铁市场形势，节能降耗是促进企业发展、提高经济效益的有力措施。该事业部50吨电炉车间按照山钢特钢要求，深挖细抠，全力寻找“降本源”，提高企业的经济效益。该事业部50吨电炉车间通过研究后发现，连铸工序大包内注余热渣仍有较好的吸附夹杂和脱硫能力，还含有一定量的钢水，如果能充分利用，可节约预熔渣成本，提高钢水、合金回收率及加快精炼化渣进度。对此，他们通过优化生产组织，提出并实施“热渣余钢回包”操作新工艺。

为保证该工艺的顺利实施，山钢特钢及时制订了一系列措施，包括修订《钢包注余热渣回包标准作业卡》、严格执行标准化作业、合理调配行车等。同时，电炉工序根据生产计划把控出钢节奏，控制好钢水温度；精炼工序协调上钢回包节奏，执行《钢包注余热渣回包标准化作业卡》，专人指挥大包内注余热渣回包，并根据冶炼钢种技术条件和要求进行注余热钢渣回包操作。待连铸工序大包内余热渣剩2吨左右时，连铸工序职工要及时停止浇铸，由行车吊起大包兑加进刚刚出完钢的钢包内，然后进入精炼炉进行冶炼。

该工艺顺利实施后，效果十分显著，既减少了LF炉（钢包精炼炉）预熔渣、石灰、合金等原材料的消耗，节省了电能和电极消耗，杜绝了注余热渣过程中的钢水损失，提高了钢水回收率，又节约了渣盆消耗，降低了生产成本。经综合测算，仅热渣回炉操作一项，每炉就可以降低成本2000元。