八钢炼铁烧结工序聚焦今年总体生产经营目标，以实现极致效率、极致成本为目标，积极开展对标找差，不断加大降低工序能耗和烧结成本攻关力度。4月份，在A265烧结机头电除尘、环冷机密封改造完工后，烧结矿产量不断攀升，5月以来，日产量已稳定在8500吨左右，产能水平跨上新台阶。同时烧结利用系数最高达到1.62t/㎡·h的历史最好水平。今年4月份，烧结矿成本达到827.7元/吨，烧结工序能耗达到37.19kgce/t，较2022年降低1.5kgce/t，均创造了历史最好的水平。据了解，2020年至2022年，八钢烧结矿成本已连续三年同行业排名第三，工序能耗排名同行业前四。

面对今年钢铁行业整体下行的不利局面，炼铁烧结工序按照八钢公司“极致成本、极致效益”的要求，利用A265烧结超低排放工程改造的时机，紧紧围绕提升产能、提高烧结矿利用系数、降低工序能耗、控制烟气氧含量等攻关目标开展改造工作。为解决烧结布料系统布料不均匀，利用此次年修，烧结工序对布料系统实施改造，提高了烧结机的布料均匀性，有效风量得到最大利用，实现了生产过程的稳定，生产效率大幅提升。生产的稳定也为余热发电创造了良好条件。今年4月烧结蒸汽回收量达到125.14kg/t，较2022年提高25.76kg/t。

烧结能耗约占钢铁企业工序的16%，因此，如何降低烧结能耗有着重要意义，为此烧结工序技术人员在年修之际，通过技术革新强化烧结系统漏风治理，并引进了先进的滑道柔性密封装置进行改造，上线使用后，烧结机漏风率降低16%左右。此外，A烧结工序对热风余热充分循环再利用，使低品质的烟气经过循环加热提升到高品质，有效降低了吨矿燃耗，与B烧结机相比，改造后的A烧结工序吨矿燃耗降低0.2kg/t，产能提升了40%。烧结矿成品率提高了1.5%。

“按照公司极致成本，极致效率的要求，炼铁烧结区域打破烧结产能和指标无法再提升的固有思维，大胆创新，不断优化烧结工艺，加强员工生产过程控制的稳定，产能得到极大释放，不断创出新高，烧结的产品质量得到提升，工序能耗和成本实现了行业最优。”八钢炼铁厂厂长助理龙涌涛说。

目前，烧结工序通过补短板，强弱项，漏风问题在得到有效控制的同时，无组织排放得到大幅降低，烧结机电耗38.58kw*h/t，较2022年降低9.63kw*h/t。下一步烧结工序将继续以提高烧结机利用系数和烧结机设备作业率为中心提产增效，突出目标责任业绩导向，激发职工信心，为八钢全年经营目标的实现做出更大贡献。