摘要：微合金钢薄板坯连铸过程高发边角部裂纹，致使热轧卷板边部产生翘皮、烂边等质量缺陷，是钢铁行业的共性技术难题.本文立足于某钢厂QStE380TM低碳含铌钛微合金钢薄板坯连铸生产，检测分析了铸坯角部组织金相结构与碳氮化物析出特点、不同冷却与变形速率条件下钢的断面收缩率，并数值仿真研究了不同结构结晶器和二冷区铸坯温度与应力的演变规律.结果表明：微合金钢薄板坯连铸过程存在明显的第三脆性区，且变形速率越大，第三脆性区越显著.传统薄板坯连铸工艺条件下，结晶器的中上部及其出口至液芯压下段的二冷高温区，铸坯角部冷速较低，致使其组织晶界含铌钛微合金碳氮化物呈链状析出.铸坯在液芯压下过程，低塑性角部因受较大变形与应力作用而引发裂纹缺陷.实施沿高度方向有效补偿坯壳凝固收缩的窄面高斯凹型曲面结晶器及其足辊区超强冷工艺，可分别提升铸坯角部冷速至10和20℃·s?1以上，从而促使铸坯角部组织碳氮化物弥散析出，并促进铸坯窄面在液芯压下过程金属宽展流动而降低角部压下应力，大幅降低了微合金钢薄板坯边角部裂纹发生率. 关键词：微合金钢；薄板坯连铸；角部裂纹；结晶器；液芯压下；强冷却 下载高清全文——微合金钢薄板坯连铸边角裂纹控制.pdf