为树立全员成本意识，切实做好降本增效工作，首钢贵钢炼钢事业部在原料、设备、能源上做好分级管控，紧抓生产节奏，优化人员操作，从每一颗测温头和取样棒上做实成本管控，将记入成本的计量单位精确到小数后两位的模式，全面将降本工作落到实处，助推降本工作取得新成效。

培养成本意识自下而上推进降本工作

炼钢事业部始终把降低生产成本，提高产品竞争力作为主攻方向，一是分品种、分工序将降成本工作全面打开，梳理成本的各个构成部分，采用分工序对标的方式挖掘内在潜力。二是细化成本指标，采用指标上墙、每日梳理汇报等多种方式推进工序成本指标、岗位指标进作业区进班组，使职工入脑入心，并采用集中考试、岗位抽查的形式确保人人知晓岗位指标，自下而上抓好成本管控工作，营造降本增效全员参与的良好氛围。

加强原料管控把好成本入口关

据统计，原材料成本占比超过炼钢成本三分之一,仅钢铁料消耗一项就占比炼钢生产成本的20%以上。为此，炼钢全力加强原料的入口管理。对来料进行分级管控，分类管理，加强返回钢、切头、切尾料的管理使用，不断提高锰、铬等五大元素的回收率，有效降低合金成本。2022年平均合金消耗比2021年降低4.4公斤每吨，钢铁料消耗较2021年降低10千克每吨，原料成本管控效果显著。

稳定生产节奏做实提质增效

炼钢提出生产顺稳就是最大的降成本手段和达产上量的有效途径，于是积极转变思路，以保障生产顺稳为中心，强调生产班组、各工序统一思想，在安全和质量的前提下，加强职工工艺技术培训，强调责任心，细化岗位操作规程等多项措施和方式，提升生产效率，减少事故，助推各项生产指标取得不断突破。通过稳定冶炼周期，减少炉外钢水堆积，降低出钢温度，合理控制过热度，稳定拉速等多项措施，不断固化生产指标。对比2021年，今年炼钢各项生产指标显著提升。电炉平均冶炼周期由原来降低4.3分钟，电炉平均炉龄比去年提升88炉，吨钢电极消耗0.12千克，电耗总体降低21千瓦时每吨。

强化管理降低费用

炼钢压实设备区域主管职责，开展“6+2”管理模式，即要求设备主管以现场为主，紧盯现场6小时，办公室处理文件2小时，提高在线故障设备的处理效率，减少热停工，从而稳定和提高设备作业率。并以科技项目、创新攻关为依托，自主开展设备维修再利用，极大降低设备费用，有效降低生产成本。KT枪烧损由原每个炉体3支降低到1支以下，设备费用较2021年降低至43元每吨。