日前，马钢四钢轧总厂炼钢智控中心内，随着语音播报声的次第响起，当班主操成功利用智能RH技术同时操控2座RH炉，完成了硅钢与汽车板原料的钢水冶炼。此举标志，该总厂不仅实现了RH炉全钢种“智能精炼”这一历史性突破，更开创了“一名主操同时操控两座RH炉”的行业先河。

RH精炼炉是四钢轧总厂炼钢区域承上启下的重要一环。由于在脱碳、脱氢以及去夹杂等方面具有诸多优势，该总厂RH炉生产的钢水品种越来越多。这就导致完全依赖操作人员自身经验的传统作业方式，无论是作业的效率，还是钢水质量的稳定性，均难以满足高效化生产的需求。“将智能RH技术运用到生产中”，成为四钢轧人笃定的追求。

该总厂抽调精兵强劲组建项目团队，对脱碳、过程温降、增氮规律、铝降等RH过程进行深入研究，先后攻克了高牌号硅钢硅铁加入量不稳定、低碳钢铝含量控制难度大、RH过程温降规律性不强、IF钢脱碳结束节点判断不准确等难题，构建起具有多项专利技术的智能RH控制系统。该控制系统具备脱碳模型、温度控制模型、合金最小成本模型、增氮模型、脱硫模型、低碳钢模式智能选择模型等全套功能模型，适用范围包括汽车板、无取向硅钢、取向硅钢、管线钢、工业纯铁等高端品种，钢种覆盖率达到100%。

“这套系统操作简单，极易上手。”谈及智能RH控制系统，该总厂操作工深有体会，通过相关人员的跟班指导，他们仅用一周时间便熟练掌握了使用方法。大家纷纷表示，该系统就像一位经验丰富的专家，具有强大的计算能力、纠错能力和适应能力，大大提高了精炼的质量和效率。同时，这套系统会智能计算出最经济的合金组合，并根据合金类别智能选择加入节点，无须人工计算、称量，让成本控制更加精准。该系统的全面投用，将助力四钢轧总厂在产量、质量、成本等关键指标上实现新的突破。