高强钢智能电动车项目（Steel E-Motive project），作为世界汽车用钢联盟和Ricardo公司的联手之作，充分展示了最新型先进高强钢在全自动驾驶电动汽车上的适用性，而后者是未来出行即服务（MaaS）交通模式的核心。

世界汽车用钢联盟“高强钢智能电动车（Steel E-Motive）”项目面向出行即服务（MaaS）模式的全自动驾驶概念车型的创新设计，包括了一系列工程方法以及对电动汽车电池组的全新理解。Steel E-Motive电动汽车的电池系统更轻量、更安全、更具经济性且节省空间。

Steel E-Motive是世界汽车用钢联盟和Ricardo公司的合作项目，正在开发两种概念车型，其中较小的四座“SEM1”车型适用于城市内交通，较大的六座车型“SEM2”适用于较长途的城际旅行。该项目还展示了最新的先进高强度钢种（AHSS）在面向MaaS运输模式的全自动驾驶车辆上的适用性。

这两种车型仅是概念性和虚拟性设计，项目没有制造实体车辆的计划，但其验证级别有助于车型原型的制造。在未来几个月内，这一全自动驾驶车型设计项目的工程和验证阶段将会完成，届时将全面展示其独特的工程解决方案，其中包括了高压电池模块设计。以下是项目工程电池模块设计的一些典型决策：

创新的电池组与车身连接结构

该电动汽车电池组的外壳设计是独一无二的，不像传统设计那样将电池模块安装在底部盖板上，而是倒置并悬挂在承载结构中。该结构附着在白车身结构性横梁件上，然后使用连接至白车身的覆盖板加以密封，并起到保护电池组的作用。这一设计大大减轻了质量、降低了成本。

电池组的设计旨在实现高紧凑性和高能量密度，从而在满足行驶里程目标的同时，显著减轻整车质量并提高安全性能。这种设计也具有更高的强度和刚度，满足了噪音、振动和不平顺性（NVH）的目标值。（NVH指由于动力总成、路噪和风噪的相互作用，乘客在车内感受到的声音和振动）。

电池组的重量可能导致其模态频率接近其他车身结构的模态频率，从而导致模态耦合和非预期的高振动幅度。通过将电池组系统设计为具有与其他系统不同的谐振频率（模式），并避开源频率和激励频率，可以获得改善的NVH性能。

更安全、更舒适的设计

Steel E-Motive车型电池组的封装使其更轻量化、硬度和强度更高、易于维修且成本更低。本项目电池的组装顺序与标准制造工艺不同，然而，可行性研究表明其不会对现有生产带来严重中断影响，项目车辆可以在现有产线上轻松制造。

电池组的设计使其对化学成分体系和电池单元不敏感。目前存在许多不同类型的电池单元和化学成分体系，我们的目标是确保项目车型的电池组能够兼容各种电池单元或化学类型，也包括燃料电池。

由于车辆的正常运行时间较长，车型的设计还充分考虑了保养和维修便利性；MaaS模式部署的车辆需要保证故障时间最小化以实现连续运行。设计目标需要保证电池组更易维修，能够触及主要维修点位，例如冷却液和前挡玻璃清洗剂的容器。

包含电池模块、冷却系统和配电单元在内的电池组承载结构，可以在MaaS服务中心实现从车身轻松分离，目的是使电池组维修更便利，在检测到故障时可以快速接触到需维护项。必要时，高压技术人员可以轻松触及配电单元以进行进一步诊断。这最大限度地减少了维修车辆的时间，并降低了成本。