长期以来，特种设备安全一直备受公司关注，也是公司安全管理工作中的一项重点分支。为此，公司成立了“特种设备专业安全管理组”，旨为进一步强化和突出专业安全管理，切实防范各类安全事故的发生。自专业组成立以来，专业组始终狠抓落实，夯实责任，披荆斩棘，强化监管，注重隐患消缺及人员技能提升，砥砺奋进，截止目前多项年度目标任务均已完成。

夯责任，抓落实，让每台设备都有“主人”。今年以来，公司特种设备管理以“22660”安全管控模式为依托，以专业组为抓手，严格贯彻落实《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》等相关法律法规、标准及技术规范，在设备包机制的基础上，不断优化管控模式，狠抓措施落实，逐级签订年度《特种设备安全管理目标责任书》，立下“军令状”，并先后修订完善《特种设备安全绩效管理评价标准》《特种设备管理制度》等，明确管理要求及职责分工，实施分级管理，层层推进，进一步落实使用单位主体责任。通过全体人员的共同努力，提前一月完成全年特种设备定期检验任务，实现了特种设备定期检验率100%、注册登记率100%、人员持证100%、特种设备事故为零的目标。

重监管，勤消缺，让设备隐患“无处可藏”。为确保特种设备安全运行，特种设备专业安全管理组严格按照《特种设备使用管理规则》，梳理相关人员职责，督促各级管理人员取得特种设备安全管理证；组织对各单位特种设备管理及运行情况检查40余次，完成240余项隐患整改；组织开展电梯鼓式制动器、起重机械加装高度“双限位”等专项隐患排查治理活动4次，发现并整改问题30余项；组织对关键部位进行集中无损探伤检测2次，有效掌控其磨损及内部结构变化情况，发现隐患及时消缺；定期组织召开特种设备专题会，曝光亮相、绩效考评、激励考核、总结分析、查找不足、制定措施、重点安排齐“上阵”，让设备隐患“无处可藏”。

解困惑，破难题，让设备安全驶入“快车道”。针对公司部门特种设备因资料缺失、铭牌信息不全或无法停机等原因造成设备脱检问题，专业组实施清单式销号管理，倒排工期，落实责任，专业跟踪，积极与市场监管部门、特种设备检验机构沟通协商，完成1万余米压力管道首次检验；针对达到设计使用寿命的设备，早筹划、早准备，督促责任单位申报备件，较计划提前完成16台压力容器置换工作；针对特检机构改革及人员大量流动造成公司新装、改造、大修监督检验及特种设备定期检验严重滞后的问题，专业组主动出击，多次前往检验机构沟通协商，最终协调人员加班加点、分批对滞后检验的设备进行了清理；针对日常检查发现行车端梁、平衡臂、角箱多处焊缝裂纹、汽包出水口焊缝沙眼等重大隐患及部门特种设备安全状况无法满足生产的实际情况，专业组以激励方式鼓励全员开展隐患排查的同时，充分利用生产间隙，组织专业力量实施了行车裂纹修复、冶金行车减速机维修、车轮更换、大修及安全性能提升等，确保特种设备安全、合法运行。

强提升，细排查，让设备运行更“高效”。人员技能水平直接影响对设备安全性能的预判能力、发现隐患的能力、隐患整改的能力。为此，专业组将人员技能水平提升作为一项重点工作，先后采用一对多、一对一、多对一的方式进行点对点、点对线、点对面的培训5次，有现场专业指导，有集中授课，涉及内容涵盖特种设备应急能力提升、法律法规、电梯、车辆、起重机械、承压设备、特种设备双重预防机制建设等等，涵盖单位级设备主管领导、设备科长、设备管理员、车间、班组相关人员，从岗位点检到全面管理，逐步、逐级全覆盖提升人员技能水平，多方把控，尽可能及时消除影响设备安全运行及性能的各种因素，让设备运行更安全、更高效。