钢包又称钢水包、钢水罐、大包等，是用于盛装钢水、精炼操作、连铸浇注的重要设备。钢包主要由外壳、内衬、底吹管、滑动水口控制机构等组成。钢包外壳是由钢板预制焊接而成；内衬是由保温层、永久层和工作层等耐火材料组成；底吹管设置在钢包底部，由座砖和管道组成；滑动水口控制机构也设置在钢包底部，通过滑板的开关来控制钢水流注的大小。

钢包修砌是整个生产准备中最为关键和繁琐的一环。要经历拆包、砌筑保温层、浇注永久层、修砌工作层、钢包烘烤等工序，总体耗时较长，效率较低。随着钢产量的提升，钢包周转效率加快，加之品种钢生产频次加大，钢包修砌面临诸多难题，比如模具变形不易操作，吊装、转运困难，工位少等。针对这一现状，炼钢厂积极探索，对症施策，多举措提供生产保障，确保生产经营任务顺利完成。

发挥主体作用，及时转变思想。现场钢包修砌、检查、维护全由民工进行且人员素质参差不齐、生产工艺知识欠缺、安全意识相对淡薄，年龄层次相差较大，工艺技术、安全技术、安全管理力量薄弱等问题。针对外协人员现状车间采取分布实施，逐步推进办法解决人员松散问题；

完善阶段：通过完善外协单位教育培训教案及相关制度，推行上下班列队，组织召开班前会、标准化提问践行活动把人员思想意识逐步聚拢在一起；

巩固阶段：通过在日常工作中夯实责任加强管理，及时指出存在问题，督促其持之以恒坚持下去，逐步修订完善班组制度，落实职责，落实检查、考核；

提升阶段：通过一系列制度执行，由车间督促进行转变到班组自主开展活动，督促完善最终与其它班组同步；

面对任务紧、节奏快，为确保钢包运行安全，车间制定钢包保供措施及钢包运行安全要求；建立一包一档温度记录台账，从新钢包上线使用到钢包下线记录温度变化，确保运行受控；现场各操作岗位制定完善岗位操作规定并上墙悬挂，用于现场人员操作提醒、警示。

优化钢包胎模设计，提升模具效率。此前钢包胎模存在数量多、组装和脱模困难、易变形、模铸不均匀等问题，分厂安排技术人员对现场钢包修砌过程、相关尺寸、修砌工艺等实际情况逐一排查了解，针对不合理之处进行优化设计，在保证浇注永久层质量尺寸达标的前提下，通过将制作材料改为厚板，增加钢包胎模的刚度和强度，实现不易变形耐久使用；通过改变结构设计，将原来钢包胎模21片减少到9片，实现吊装方便安全可靠，组装和脱模简便快速，通过以上优化改进，钢包模筑永久层效率大幅提升，修筑质量更加可靠。

加装龙门吊，修筑“不等闲”。钢包修筑区域位于炼钢厂钢水跨西侧，该区域的吊运任务均由钢水1#行车完成，不仅要吊运物料，还要吊运其它烘烤的钢包，若遇行车检修，或者其它设备检修需要吊装时，钢包修筑就无法使用行车，钢包修筑人员只能等待，严重制约了钢包修筑速度。炼钢厂对此组织相关人员商讨，最终确定了在钢包修筑区域加装一台5t龙门吊，并且可以和钢水1#行车同时作业，从而实现了钢包修筑连续作业，杜绝了闲时等待，进一步提高了作业效率。

扩容冷修坑，增加工作位。钢包修筑工位在地面以下，是一个长方形的地坑，此前最多能容纳3个钢包同时作业，为了满足生产需要，分厂提出扩容冷修坑的决策，设备科和钢包车间迅速确定了扩容方案，将原有地坑东侧混凝土破拆，向东延伸5米，重新浇筑混凝土基础，将龙门吊轨道和安全护栏一并延伸，该项目实施后，冷修坑能容纳4个钢包同时作业，钢包修筑效率显著提升。

炼钢厂通过这一系列措施的逐步实施，实现了钢包修筑作业效率大幅提升，进而实现了钢包准备充分、快速周转，为进一步夯实熔融金属安全管理奠定了基础，为炼钢厂安全生产稳定顺行提供有力保障。