9月份，汉钢公司轧钢厂以“质量月”活动为契机，利用各项停机时间窗口，聚焦设备的优化与精度提升专项工作，通过升级套餐标准，为产品质量提升做好坚实的后勤保障。

设备“调理师”  化解难题保声誉

作为轧钢厂生产的终端工序，钢材打包是连接产品与客户的纽带，如何提高打包质量？如何降低设备事故率，减少备件材料使用量？成为轧钢厂设备“调理师”重点攻关项目。

前期，由于收集设备未升级更新的原因，易出现钢材散卷等问题。本着“客户至上、质量第一”的原则，轧钢厂设备科组织技术人员抽丝剥茧对卷散问题深入分析研究，结合现场，发现原设计卸卷架是呈长7.5m，宽30cm的V字形，但行车磁盘在吸卷过程中因其特殊形状，在吊运钢卷的过程中便会出现产品表面磨损与散卷的情况。

针对此项问题，轧钢厂设立以设备科领衔的项目组，经过考察与对标先进单位经验方法，一方面，通过对高棒线卸卷架进行加固和改造,使之载荷能力再增加；另一方面，对高线卸卷架加装一组长7.5m外径70cm的圆钢，使卸卷架的接触面由原来V形改为平面，经改造实验观察，此举有效避免了行车吊运磨损、钢卷散包退库等一系列问题，也赢得了客户的信赖。

设备“突击手”  击退障碍创高效

一直以来，在轧钢生产中，高棒线自动打包机升降平台，由于原设计送线机构液压马达轴与轮毂配合连接结构不合理，加上设备经常处于高温环境中，极易造成运行中马达与轮毂配合间隙大，从而导致送线过程中阻力增加且无法将打包线压到理想状态，卡线机率高、轮毂固定螺栓断成为制约打包效率的难题。

为全力达到提产增效的目标，轧钢厂设备管理人员在深入探讨后，决定把平台升降信号改到二号压盘伸缩缸处，并把原有带齿的马达和轮毂改为键槽配合，使液压马达与轮毂使用寿命延长，减少了人工维护量。在8月份，高线三台设备先后经过调整改造上线使用，运行效果良好。此项小改造，不仅降低了事故率，且三台设备可同比降低备件费用0.23元/吨。

设备“小计小改”以用户满意为标准

在轧钢厂高线生产现场，收集区域单双线打包机使用的是6.5mm旧制打包丝，但因为此种材质较细、较软，扭结处离开打包机挤压后会自动脱开，后期高线车间为破解这一问题，采用双道打包思路。然而，双道打包节奏慢、备件消耗量大、故障率高，又成为制约生产的新“三座大山”。

面对取舍两难的尴尬境地，高线车间维修人员提出，把打包丝直径增加，由原来6.5mm增加到8mm，并且聚焦攻关解决双道打包的疑难杂症。而经过对设备的改造、打包丝的增加，目前，高线车间两条生产线的产量环比可增涨约600吨，备件月消耗量同比降低0.08元/吨。同时，在棒线车间推广后，轧钢厂四条生产线三台设备全年同比可节省0.36元/吨。

产品的质量是一个企业的生命，而客户的认同是对制造企业最大的褒奖。在设备功能精度提升专项工作上，未来，轧钢厂将驰而不息，以用户满意为唯一标准，以产线效率和效益提升为最终目标，不断转变观念提高质量意识，持续提升设备保障能力。