三季度，陕钢集团龙钢公司轧钢厂板带作业区全员立足岗位，从创效益、消隐患、降中废等方面着手，坚持算好每一笔“降本账”，交出一份完美的“效益卷”。

账单一：切水板气缸底座改造创效益

轧线入口导卫切水板在气缸收缩到最小时，存在切水板不能完全打开的现象，造成抽辊困难和切水板脱落，从而延长换辊时间，影响生产顺行。针对此现象，技术人员经过现场测量分析，发现切水板气缸在收缩到最小时，切水板剩余2厘米在牌坊内侧，影响抽装辊。技术人员通过三维软件模拟，将切水板气缸前后耳轴均向上移动，在切水板板尖增加开口，可使切水板收缩到牌坊外侧，不影响换辊作业。通过这一改造，代替了原计划更换较大行程气缸的方案，不仅增加了作业率，而且可节约备件成本2.8万元。

账单二：原料跨滑线电源线改造消隐患

该作业区原料滑线电源箱刚好在热坯料上方中间位置，由于长时间高温烘烤导致电源线绝缘皮裂开，内部电缆粘在一起，易引发电气设备故障。电气人员在点检过程中发现了这一隐患。经过现场研究，决定利用检修时间切断损坏电缆，将主电缆抽回至远离热坯料区域，通过在原料跨西门上方滑线接口处安装接线柱，接上电源线。改造后，该区域电缆的使用周期增加了10倍，同时避免了设备故障及行车突然断电现象，彻底解决了安全隐患，可产生效益4万余元。

账单三：液压活套编码器底座改造降中废

该作业区精轧1#、2#活套是液压活套，能有效调节生产中的堆拉关系，保证产品质量。但是起落套的角度由编码器显示控制，原编码器安装在操作侧，距离热钢仅0.5米，作业环境温度高，加之电子产品不能用水进行冷却的弊端，导致编码器因温度过高频繁自我保护，同时也容易损坏，制约生产顺行。电气人员针对这一难题，现场攻关，把编码器直接固定改为向外延伸2厘米，重新加工一个固定底座，并将编码器直接固定改为间接，然后在编码器和固定底座外侧加装一个防护罩，同时增加少量的冷却水。改造后，经使用效果良好，不仅避免了岗位工或者维护工直接碰撞造成编码器损坏，减少了设备故障率，而且有效降低了轧废，综合可创效约6万元。