今年以来，汉钢公司烧结厂以精细化为核心，工艺监督为保障，产量提升为目标，围绕“烧结矿产量再突破，铁前加工费降低5％，力争降低8-10％”的目标，自我加压、苦练内功，结合公司降本形势及要求，落实成本分模块分单元项目式管控，以生产管控为抓手，创新性开展成本管理工作，推进成本管控迈上新台阶，助力汉钢公司铁前降本工作再创辉煌。

加强源头管控，优化原料结构，提高原料成分稳定性

通过提高堆料作业效率、提高堆料层数、BLOCK取样分析等手段，充分发挥一次料场混匀作用，堆新吃旧，进购矿粉进入一次料场混匀率同比提升11％。混匀料垛堆料作业严格按下发标准执行，严格控制堆料流量和堆料层数，促使含铁料的成分稳定性大幅提高。同时，积极与供销部、生产部等相关部门进行信息沟通、传递，密切关注市场磁铁矿的价格波动，以降低原料成本。随着原料结构的调整，技术人员对烧结生产过程中的工艺参数变化和烧结矿化验指标全程跟踪，针对原燃料配比变更或其他外围条件发生变化后对工艺参数和烧结矿指标的影响，及时总结分析修订调控模型，确保了烧结矿质量的稳定，实现了原料成本较未配加钒钛矿前降低18元/t。

多措并举，加强生产过程管控，创新实干见成效

以职能科室牵头，生产车间配合参与，紧紧围绕提升回收物料利用率、细化燃料分类管理使用、指标窄区间控制、落实成本分模块分单元项目式管控，创新性开展成本管理工作。以各项指标为关键突破口，以生产管控为主要抓手，开展烧结机提产、提质、降本、增效工作，共同制定《烧结厂工序操作标准》，依据工艺标准严格执行工艺纪律，加强操作过程管控，改善熔剂质量、提升焦末粒度、加强混合料水分、粒度、温度控制，全面提升工序产品质量及烧结生产过程管控能力。

提升回收物料利用率。通过除尘灰在汽车配料槽二次充分加湿、优化调整电除尘器及脱硫系统运行标准、利用定修组织干部员工清理炉篦条以及引进防堵炉篦条，在确保烧结矿产质量不降低、电除尘排放不超标的情况下，提高烧结除尘灰使用比例，实现含铁料单耗降低9.2kg/t，降低成本4.24元/吨，全年创效1760万元。

细化燃料分类管理使用。以燃料品质为抓手，将品质存在差异的外购焦末进行分类堆放使用，同时制定、使用FeO调控模型指导生产，实现FeO窄区间控制，实现固燃单耗降低0.92kg/t，固体燃料创效300万元的喜人佳绩。