8月份以来，陕钢集团龙钢公司轧钢厂棒二作业区紧扣“节能增效轧制”生产理念，从降低设备误机及成本消耗入手，积极开展技术改造及设备维护工作，助力节能增效轧制工作稳步推进，为企业降本增效注入新动能。

降消耗保安全，智能润滑增效益

改造前，由于该作业区冷床移钢小车升降油缸销轴及升降拉杆销轴加油润滑采用直通式压注油嘴，加油孔距离地面较高，加油时需要多人配合完成，费油费时费人而且不安全。为解决此问题，经作业区技术人员研究，决定在冷床智能干油站主管道上连接一定尺寸的橡胶软管，并将φ18直角不锈钢管弯头和加油嘴装在销轴上，连接油管和接头，加油时，操作工只需开启油管阀门即可完成加油任务。改造后，操作便捷，减轻了员工劳动强度，提高了加油效率，每年可节省油料费用3万元。

巧改造降中废，减少误机创效益

该作业区2号飞剪后有两个喇叭口，其两侧底板为普通钢板，每次轧线更换规格时都要对钢板进行补焊或者更换，但效果不理想，尤其在轧制φ16四切分时，因钢板磨损严重、脱焊，导致精轧中废，严重影响生产。为解决以上问题，经技术人员与工长多次开展技术攻关，最终达成协议，决定拆除原底板，使用粗轧进口导卫的耐磨板，将其固定在2号飞剪喇叭口两侧，同时安装一组冷却水管。改造后，有效避免了因钢板粘钢、脱焊产生的精轧中废，年综合创效56万元。

小技改解难题，自动翻钢提效率

改造前，该作业区入炉翻钢机需操作人员到现场将翻钢叉卡在钢坯上，转动扳把开关进行翻钢，此操作方法工作效率低，存在翻钢不安全等弊端。为解决这一问题，技术人员决定优化操作程序，通过在操作台内部安装扳把开关，操作工只需要转动扳把开关，即可实现翻钢操作。此举实现了从传统化到自动化操作的转变，极大降低了人员劳动强度，缩短了翻钢时间，提高了钢坯入炉效率，确保了作业人员安全。