日本君津制铁所生产流程示于图1。君津制铁所有2个炼钢厂，第一炼钢厂为线材厂、大型材厂生产大型钢坯；第二炼钢厂有转炉、真空脱气炉（RH）、连铸机（CC）共3条线。供热轧厂的材料经2RH和3RH脱气工序后，用2CC和3CC进行连铸。供厚板厂的材料经1RH后，用6CC进行连铸。3座转炉及3座RH炉运行时的精炼产能超过3台连铸机运行时的连铸产能。

第二炼钢厂以往是使用LD-ORP、MURC（Multi-Refining Converter）、基础吹炼（1次吹炼）这3种吹炼法相结合进行精炼。各吹炼法的特征如表1所示。LD-ORP和MURC是以脱硅、脱磷为目的的铁水预处理（ORP：Optimized Refining Process）工艺，在削减CaO总量和提高收得率等方面十分有效。这两种吹炼法的吹炼1过程（以脱硅、脱磷为目的的ORP吹炼）和吹炼2过程（脱碳吹炼）均在同一转炉内实施，但吹炼1过程后的排渣方法不同。LD-ORP法是暂时将铁水倒入铁水罐中，将炉渣完全排出，然后再将铁水重新装入转炉；而MURC法则是吹炼后将铁水留在转炉中，从转炉口排渣。因此，LD-ORP的排渣率高，有利于低磷钢的炼制，但冶炼周期比MURC长（约1.3倍），且出铁、重新装入的热损失大，导致吹炼2过程中升温材料用量增加，在精炼成本方面处于劣势。另一方面，不进行铁水预处理吹炼的基础吹炼，尽管冶炼周期比MURC更短，但由于吹炼时的输入[Si]高，CaO总量增加，成本变高。

因此，第二炼钢厂的作业倾向于使用MURC。3座转炉运行时，只有用MURC难以炼制的材料（①产品标准[P]要求极严格的超低磷钢，②高合金?超低硫钢等终点温度高的钢种）才采用LD-ORP法。另一方面，由于2座转炉运行时转炉能力下降，采取将部分MURC改为基础吹炼以缓和转炉能力下降的影响，同时调整炼钢与轧钢之间钢坯库存的方法进行应对。

在二次精炼中，RH和KIP（Kimitsu Injection Process）并用进行作业。RH和KIP的特征如表2所示。必须脱气的钢种单独进行RH处理；必须脱硫、添加Ca的钢种单独进行KIP处理；二者都需要的钢种（重度处理材料）则进行双重处理（KIP→RH）乃至三重处理（KIP→RH→KIP）。另外，对于只需成分调整的普通钢（轻处理材料），由于转炉与连铸之间的物流整合，在RH和KIP中选择不发生时间损失的方法处理，仅有限地调整了二次精炼的升温过程。

综上可知，君津制铁所第二炼钢厂精炼工序存在以下问题：①2座转炉运行时ORP比例下降，精炼成本变高；②由于2座转炉运行时产量下降，无法实现炼钢与轧钢间的排产优化，需要增加库存或降低HCR（Hot Charge Rolling）；③为实现3座转炉同时运行比例最大化，势必造成转炉维修时间的最小化，因而不能充分进行维修，3座转炉在运行过程中发生设备事故等，影响稳定生产。

因此在第二炼钢厂，为了实现2座转炉运行时的全量ORP化，通过转炉运行设备集约化，削减用工和固定费用，同时通过2/3转炉运行模式确保必要维修时间和转炉运行稳定。在提高转炉生产率方面采取了措施，措施整体概要如图2所示，主要是以提高生产率和降低成本为目的进行改善。