今年以来，汉钢公司轧钢厂轧机装配车间始终坚持降本增效的核心，紧紧围绕“想生产之所想、急生产之所急，功夫在线下”的思想，通过技术改造为手段，多措并举，为生产的顺行平稳夯实基础。

一直以来，面对棒材高速生产的节奏，轧钢厂始终以优化设备为落脚点，但在实践过程中，却暴露出不少问题。一方面，棒线轧机更换及使用的频率比较高，这导致轧机机帽和轴承座由于频繁的调整，两者之间会产生一定的间隙；另一方面，轧机的频繁更换和使用，也会造成关键部件磨损消耗大。因此，结合两方面的因素，轧机在过钢时，容易发生弹跳，它所产生的后果便是堆钢或钢材料型尺寸不符，从而影响了轧制的成材率，造成了钢材的极大浪费，同时也加大了人员的劳动强度。

作为生产辅助单位，轧机装配车间深感责任重大，为解决此项制约生产的顽疾，车间主要管理人员召集棒线工班长和负责人集中商讨研究研究。通过与现场生产情况反复对比，车间决定将报废的350、450、550三种规格的铜压盖，利用线切割设备分别加工成1MM和2MM的多个铜垫圈。这样，装配工在维修调整装置拉杆时，根据不同间隙大小程度选择1MM或2MM的铜垫圈进行添加。而此举不仅将废旧物件合理利用，也及时解决了生产的棘手问题，真正做到为分厂成本降低贡献力量。

通过轧线试验对比分析及实践检验，此次对轧机的改造，使其在过钢过程中各方向受力均匀，不仅保证了轧件的稳定运行，有效解决了轧机弹跳问题，也延长了轧机的使用寿命，降低了堆钢的误机率，极大保障了轧线的顺利生产