近日，陕钢集团龙钢公司炼铁厂干部职工紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题，坚持从细微处着手，运用小发明、小创新、小改造，加快电气设备自动化升级改造，促进安全本质化水平不断提升，持续降低企业生产成本。

一点多控实现降本增效

据悉，该单位以往500万筒仓焦炭皮带与给料机之间因无皮带连锁程序，若运行中设备发生故障，系统皮带将全部连锁停机，但给料机短时间不能立即停机，容易造成焦炭皮带压料，制约高炉高效生产。

针对这一问题，该单位电气技术人员决定在焦炭皮带接触器选择一处常开点，并联加装多个中间控制继电器，同时通过将中间继电器常开点分别串联接入给料机远程控制回路中等举措，一举实现了设备远程连锁。改造后，若系统发生故障急停，给料机可随焦炭皮带自动同步停机，避免了操作不及时导致的皮带压料现象，预计年可降本6万余元。

巧加信号确保安全生产

该单位原5#高炉喷煤布袋收粉器与煤粉仓间的隔爆器运行信号由配电室接触器提供。在实际运行中，若隔爆器电机轴出现机械故障时，煤粉将停止下落，而电机运行信号却显示正常，岗位工无法及时发现隐患，轻则造成煤粉仓氧含量超标，重则可能发生爆炸事故。

为彻底消除以上安全隐患，该单位通过在隔爆器转动轴上加装转速监测设备、将转速信号接入主控监测画面等措施，实现了岗位人员对电机运行的实时监测。改造后，若电机发生故障，主控画面可第一时间发出报警信号，有效降低了事故发生率，保障了安全生产。

实时监控搭建智慧环保

以往，该单位3#、4#高炉槽下新建除尘变频器实时报警仅在现场显示，若变频器顶部风机发生故障，易造成变频器温度超标，导致除尘器连锁停机。

为解决以上问题，该单位一方面通过在高压变频器柜内的报警继电器上选择一对常开点，用屏蔽电缆将报警信号接入PLC；一方面在工控机上添加报警画面，实现后台实时监控等措施，有效防止了变频器温度持续上升，预防了因设备故障造成的环保事件。