中国台湾某钢铁企业为进一步降低钢坯加热成本，从实验和理论上研究了加热炉能耗高的原因。分析结果表明，产生高能耗主要有三个原因:一是从换热器出口排出的废气温度较高；二是钢坯从预热炉到加热炉之间的空气冷却时间过长；三是以完全打开的方式从加热炉的出料门取出钢坯。针对上述原因，采取了一系列改进措施，每年能节省约400万人民币的钢坯加热成本。采取的主要措施有:(1)对于较高的废气温度，研究开发了一种钢坯和废气温度的计算工具。同时，采用了绝热钢坯温度测量系统对模拟工具的准确性进行验证。误差分析结果表明，模拟和实验方式得到的钢坯和排气温度的偏差在10%以内。在不影响生产的前提条件下，提出了修改钢坯的加热模式曲线作为降低废气温度的基础。改进前的最高温度是595℃，改进后可以下降到545℃。(2)钢坯最初的空冷时间大约为5min。使温度下降14℃。推杆行程改进后，在加热炉入口前暴露在空气中的钢坯数量从四块减少到两块，空冷时间缩短了大约100s，使温度少降低了5℃。(3)为了减少出炉时钢坯辐射的热量损失，炉门采用了两阶段打开模式，即炉门开到一半时，钢坯推出装置进入加热炉，当炉门完全打开时钢坯被推出。下载全文——降低钢坯加热炉运行成本的研..